टंगस्टन कार्बाइड रोटरी बर्र्स का चयन करते समय, अधिकांश खरीदार कार्बाइड ग्रेड, कठोरता, या शैंक आकार पर ध्यान केंद्रित करते हैं—लेकिन अक्सर सबसे महत्वपूर्ण प्रदर्शन कारकों में से एक को अनदेखा करते हैं: दांत ज्यामिति। दांत का डिज़ाइन (जिसे बांसुरी या कटिंग पैटर्न भी कहा जाता है) सीधे कटिंग स्पीड, चिप हटाने की दक्षता, सतह की फिनिश, गर्मी उत्पादन और टूल लाइफ को निर्धारित करता है। यदि आप एक टूल वितरक, औद्योगिक खरीदार, या फ़ैक्टरी क्रय प्रबंधक हैं, तो दांत ज्यामिति को समझना आपको प्रत्येक एप्लिकेशन के लिए सही कार्बाइड बर्र चुनने में मदद करेगा—और अनावश्यक टूलिंग लागत से बचने में मदद करेगा। कार्बाइड रोटरी बर्र्स में दांत ज्यामिति क्या है?दांत ज्यामिति कार्बाइड बर्र हेड पर कटिंग किनारों के आकार, आकार और लेआउट को संदर्भित करती है। ये कटिंग दांत उच्च गति वाले रोटरी ग्राइंडिंग द्वारा सामग्री को हटाते हैं, और दांत संरचना नियंत्रित करती है:- कितनी आक्रामक रूप से सामग्री हटाई जाती है- बर्र कितनी आसानी से कटता है- चिप्स को कैसे डिस्चार्ज किया जाता है- बर्र कितने समय तक चलता है एक अच्छी तरह से डिज़ाइन किया गया दांत पैटर्न कटिंग दक्षता को 30–50% तक बेहतर बनाता है और टूल वियर को काफी कम करता है। कार्बाइड बर्र्स के सामान्य दांत प्रकार दांत का प्रकार दिखावट स्टील, कच्चा लोहा विशेषताएँ सिंगल कट (एससी) एक दिशा में सर्पिल दांत एसएस, मिश्र धातु इस्पात तेजी से स्टॉक हटाना डबल कट (डीसी)  क्रॉस-कट दांत स्टेनलेस स्टील, कठोर स्टीलचिकनी फिनिश, स्थिर कटिंग एल्यूमीनियम कट (एएल) बड़ा सिंगल बांसुरी एल्यूमीनियम, पीतल, प्लास्टिक एंटी-क्लॉगिंग डायमंड कट बारीक क्रॉस कट  कठोर सामग्री की फिनिशिंग चिकनी सतह सिंगल कट बनाम डबल कट बनाम एल्यूमीनियम कट – प्रदर्शन तुलना प्रदर्शन कारक सिंगल कट आक्रामक कटिंग गर्मी के तहत स्थिरता साफ कटिंग ★★★★ ★★★ सबसे अच्छा किसके लिए कंपन स्थिरता ★★ ★★★★ ★★★ सबसे अच्छा किसके लिए ★ ★★★★ ★★★ कंपन स्थिरता ★★ ★★★★ ★★★ सबसे अच्छा किसके लिए स्टील, कच्चा लोहा एसएस, मिश्र धातु इस्पात एल्यूमीनियम, तांबा  * ऑटोमोटिव पोर्टिंग, एयरोस्पेस ग्राइंडिंग, मोल्ड टूल फिनिशिंग, शिपयार्ड मरम्मत और सटीक डिबर्निंग लाइनों के लिए आदर्श।दांत ज्यामिति कटिंग प्रदर्शन को कैसे प्रभावित करती है 1. चिप हटाने की दक्षता: बड़े बांसुरी डिज़ाइन चिप्स को तेजी से हटाते हैं (एल्यूमीनियम के लिए सबसे अच्छा), जबकि क्रॉस-कट दांत चिप आकार को कम करते हैं (स्टेनलेस स्टील के लिए सबसे अच्छा)।2. कटिंग स्पीड: आक्रामक बांसुरी ज्यामिति हटाने की दर को बढ़ाती है लेकिन उच्च आरपीएम और स्थिर टूल की भी आवश्यकता होती है।3. गर्मी उत्पादन: गलत दांत प्रकार = अत्यधिक गर्मी = टूल वियर + वर्कपीस पर जलता है।4. कंपन और स्थिरता: डबल कट बर्र्स कंपन को कम करते हैं और नियंत्रण में सुधार करते हैं—मैनुअल डाई ग्राइंडर संचालन के लिए आदर्श।5. टूल लाइफ: अनुकूलित दांत ज्यामिति घर्षण और लोडिंग को कम करती है—बर्र लाइफ को 25–40% तक बढ़ाती है।विभिन्न सामग्रियों के लिए सही दांत ज्यामिति का चयन सामग्री अनुशंसित दांत प्रकार सिफारिश के कारण कार्बन स्टील सिंगल कट आक्रामक कटिंग स्टेनलेस स्टील डबल कट गर्मी के तहत स्थिरता कठोर स्टील डबल कट गर्मी के तहत स्थिरता एल्यूमीनियम एल्यूमीनियम कट साफ कटिंग टाइटेनियम डबल कट गर्मी के तहत स्थिरता पीतल/तांबा एल्यूमीनियम कट साफ कटिंग OEM ऑर्डर के लिए कस्टम दांत ज्यामिति परिवर्तनीय बांसुरी ज्यामितिचिपब्रेकर पैटर्नउच्च-हेलिक्स दांत डिज़ाइनमाइक्रो-ग्रेन कार्बाइड + सीएनसी शार्प किए गए दांतविशेष अनुप्रयोगों के लिए बाएं हाथ के सर्पिल डिज़ाइन* ऑटोमोटिव पोर्टिंग, एयरोस्पेस ग्राइंडिंग, मोल्ड टूल फिनिशिंग, शिपयार्ड मरम्मत और सटीक डिबर्निंग लाइनों के लिए आदर्श।उच्च गुणवत्ता वाली दांत ज्यामिति की पहचान कैसे करें कार्बाइड बर्र आपूर्तिकर्ता चुनने से पहले, जाँच करें: - कटिंग एज की तीक्ष्णता- दांत की समरूपता और संतुलन- सीएनसी ग्राउंड परिशुद्धता- सिल्वर ब्रेज़िंग स्ट्रेंथ- सतह की फिनिशअक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न – खरीदार भी पूछते हैं

एनुलर कटर: स्टेनलेस स्टील ड्रिलिंग की चुनौतियों को दूर करने के लिए एक पेशेवर उपकरण   औद्योगिक मशीनिंग के क्षेत्र में, स्टेनलेस स्टील अपने उत्कृष्ट संक्षारण प्रतिरोध, उच्च शक्ति और अच्छी क्रूरता के कारण विनिर्माण में एक प्रमुख सामग्री बन गया है। हालाँकि, ये ही गुण ड्रिलिंग संचालन के लिए महत्वपूर्ण चुनौतियाँ भी पेश करते हैं, जिससे स्टेनलेस स्टील ड्रिलिंग एक चुनौतीपूर्ण कार्य बन जाता है। हमारा एनुलर कटर, अपने अनूठे डिज़ाइन और उत्कृष्ट प्रदर्शन के साथ, स्टेनलेस स्टील में कुशल और सटीक ड्रिलिंग के लिए एक आदर्श समाधान प्रदान करता है।   Ⅰ. स्टेनलेस स्टील ड्रिलिंग में चुनौतियाँ और मुख्य कठिनाइयाँ 1.उच्च कठोरता और मजबूत घिसाव प्रतिरोध: स्टेनलेस स्टील, विशेष रूप से 304 और 316 जैसे ऑस्टेनिटिक ग्रेड, में उच्च कठोरता होती है जो काटने के प्रतिरोध को काफी बढ़ा देती है—नियमित कार्बन स्टील की तुलना में दोगुना से अधिक। मानक ड्रिल बिट जल्दी सुस्त हो जाते हैं, घिसाव दर 300% तक बढ़ जाती है। 2.खराब तापीय चालकता और गर्मी का संचय: स्टेनलेस स्टील की तापीय चालकता कार्बन स्टील की तुलना में केवल एक-तिहाई है। ड्रिलिंग के दौरान उत्पन्न होने वाली कटिंग हीट जल्दी से नष्ट नहीं हो पाती है, जिससे स्थानीय तापमान 800°C से अधिक हो जाता है। ऐसे उच्च तापमान और उच्च दबाव की स्थिति में, स्टेनलेस स्टील में मिश्र धातु तत्व ड्रिल सामग्री के साथ बंध जाते हैं, जिससे आसंजन और प्रसार घिसाव होता है। इसके परिणामस्वरूप ड्रिल बिट एनीलिंग विफलता और वर्कपीस सतह सख्त हो जाती है। 3.महत्वपूर्ण वर्क हार्डनिंग प्रवृत्ति: काटने के तनाव के तहत, कुछ ऑस्टेनाइट उच्च-कठोरता वाले मार्टेंसाइट में बदल जाते हैं। कठोर परत की कठोरता आधार सामग्री की तुलना में 1.4 से 2.2 गुना तक बढ़ सकती है, जिसमें तन्य शक्ति 1470–1960 MPa तक पहुँच जाती है। नतीजतन, ड्रिल बिट लगातार अधिक कठोर सामग्री में कटिंग करता है। 4.चिप आसंजन और खराब चिप निकासी: स्टेनलेस स्टील की उच्च लचीलापन और क्रूरता के कारण, चिप्स निरंतर रिबन बनाने की प्रवृत्ति रखते हैं जो आसानी से कटिंग एज से चिपक जाते हैं, जिससे बिल्ट-अप एज बनते हैं। इससे कटिंग दक्षता कम हो जाती है, छेद की दीवारें खरोंच जाती हैं, और अत्यधिक सतह खुरदरापन (Ra > 6.3 μm) होता है। 5.पतली प्लेट विरूपण और स्थिति विचलन: जब 3 मिमी से पतली चादरों को ड्रिल किया जाता है, तो पारंपरिक ड्रिल बिट्स से अक्षीय दबाव सामग्री को विकृत कर सकता है। जैसे ही ड्रिल टिप टूटती है, असंतुलित रेडियल बल खराब छेद गोलता (आमतौर पर 0.2 मिमी से अधिक विचलन) का कारण बन सकते हैं। ये चुनौतियाँ स्टेनलेस स्टील प्रसंस्करण के लिए पारंपरिक ड्रिलिंग तकनीकों को अक्षम बनाती हैं, जिसके लिए इन मुद्दों को प्रभावी ढंग से संबोधित करने के लिए अधिक उन्नत ड्रिलिंग समाधानों की आवश्यकता होती है। Ⅱ. एनुलर कटर की परिभाषा एक एनुलर कटर, जिसे खोखला ड्रिल भी कहा जाता है, स्टेनलेस स्टील और मोटी स्टील शीट जैसी कठोर धातु प्लेटों में छेद ड्रिल करने के लिए डिज़ाइन किया गया एक विशेष उपकरण है। एनुलर (रिंग-आकार) कटिंग के सिद्धांत को अपनाकर, यह पारंपरिक ड्रिलिंग विधियों की सीमाओं को दूर करता है। एनुलर कटर की सबसे विशिष्ट विशेषता इसका खोखला, रिंग-आकार का कटिंग हेड है, जो पारंपरिक ट्विस्ट ड्रिल के साथ पूरे कोर के बजाय केवल छेद के परिधि के साथ सामग्री को हटाता है। यह डिज़ाइन इसके प्रदर्शन को नाटकीय रूप से बढ़ाता है, जिससे यह मोटी स्टील प्लेट और स्टेनलेस स्टील के साथ काम करते समय मानक ड्रिल बिट्स से कहीं बेहतर हो जाता है।   Ⅲ. एनुलर कटर का मुख्य तकनीकी डिज़ाइन 1.थ्री-एज कोऑर्डिनेटेड कटिंग स्ट्रक्चर: समग्र कटिंग हेड में बाहरी, मध्य और आंतरिक कटिंग एज होते हैं: बाहरी किनारा: सटीक छेद व्यास (±0.1mm) सुनिश्चित करने के लिए एक गोलाकार नाली काटता है। मध्य किनारा: मुख्य कटिंग लोड का 60% वहन करता है और स्थायित्व के लिए घिसाव-प्रतिरोधी कार्बाइड की सुविधा देता है। आंतरिक किनारा: सामग्री कोर को तोड़ता है और चिप हटाने में सहायता करता है। असमान दांत पिच डिज़ाइन ड्रिलिंग के दौरान कंपन को रोकने में मदद करता है। 2.एनुलर कटिंग और चिप-ब्रेकिंग नाली डिज़ाइन: केवल 12%–30% सामग्री को एक रिंग के आकार में हटाया जाता है (कोर बरकरार), कटिंग क्षेत्र को 70% तक कम किया जाता है और ऊर्जा की खपत को 60% तक कम किया जाता है। विशेष रूप से इंजीनियर सर्पिल चिप ग्रूव स्वचालित रूप से चिप्स को छोटे टुकड़ों में तोड़ देते हैं, प्रभावी रूप से रिबन के आकार के चिप उलझाव को रोकते हैं—स्टेनलेस स्टील ड्रिलिंग करते समय एक सामान्य समस्या। 3.सेंट्रल कूलिंग चैनल: इमल्शन कूलेंट (तेल-से-पानी अनुपात 1:5) को सीधे एक केंद्रीय चैनल के माध्यम से कटिंग एज पर छिड़का जाता है, जिससे कटिंग ज़ोन में तापमान 300°C से अधिक कम हो जाता है। 4.पोजीशनिंग मैकेनिज्म: सेंटर पायलट पिन उच्च-शक्ति वाले स्टील से बना है ताकि सटीक स्थिति सुनिश्चित की जा सके और ऑपरेशन के दौरान ड्रिल स्लिपेज को रोका जा सके—विशेष रूप से स्टेनलेस स्टील जैसी फिसलन वाली सामग्री को ड्रिल करते समय महत्वपूर्ण। Ⅳ. स्टेनलेस स्टील ड्रिलिंग में एनुलर कटर के लाभ पारंपरिक ट्विस्ट ड्रिल की तुलना में जो पूर्ण-क्षेत्र कटिंग करते हैं, एनुलर कटर केवल सामग्री के एक रिंग के आकार के खंड को हटाते हैं—कोर को बनाए रखते हैं—जो क्रांतिकारी लाभ लाता है: 1.सफलता दक्षता सुधार: कटिंग क्षेत्र में 70% की कमी के साथ, 12 मिमी-मोटी 304 स्टेनलेस स्टील में Φ30 मिमी का छेद ड्रिल करने में केवल 15 सेकंड लगते हैं—ट्विस्ट ड्रिल का उपयोग करने की तुलना में 8 से 10 गुना तेज। समान छेद व्यास के लिए, एनुलर कटिंग कार्यभार को 50% से अधिक कम कर देता है। उदाहरण के लिए, 20 मिमी-मोटी स्टील प्लेट में ड्रिलिंग करने में पारंपरिक ड्रिल से 3 मिनट लगते हैं, लेकिन एनुलर कटर से केवल 40 सेकंड लगते हैं। 2.कटिंग तापमान में महत्वपूर्ण कमी: सेंट्रल कूलिंग तरल पदार्थ को सीधे उच्च तापमान क्षेत्र में इंजेक्ट किया जाता है (इष्टतम अनुपात: तेल-पानी इमल्शन 1:5)। लेयर्ड कटिंग डिज़ाइन के साथ संयुक्त, यह कटर हेड के तापमान को 300°C से नीचे रखता है, एनीलिंग और थर्मल विफलता को रोकता है। 3.गारंटीकृत परिशुद्धता और गुणवत्ता: मल्टी-एज सिंक्रोनाइज़्ड कटिंग स्वचालित सेंटरिंग सुनिश्चित करता है, जिसके परिणामस्वरूप चिकनी, बुर-मुक्त छेद दीवारें होती हैं। छेद व्यास विचलन 0.1 मिमी से कम है, और सतह खुरदरापन Ra ≤ 3.2μm है—माध्यमिक प्रसंस्करण की आवश्यकता को समाप्त करता है। 4.विस्तारित टूल लाइफ और कम लागत: कार्बाइड कटिंग हेड स्टेनलेस स्टील की उच्च अपघर्षकता का सामना करता है। प्रति रीग्राइंड चक्र में 1,000 से अधिक छेद ड्रिल किए जा सकते हैं, जिससे टूल लागत 60% तक कम हो जाती है। 5.केस स्टडी: एक लोकोमोटिव निर्माता ने 3 मिमी-मोटी 1Cr18Ni9Ti स्टेनलेस स्टील बेस प्लेट में 18 मिमी छेद ड्रिल करने के लिए एनुलर कटर का उपयोग किया। छेद पास दर 95% से 99.8% तक सुधरी, गोलता विचलन 0.22 मिमी से 0.05 मिमी तक कम हो गया, और श्रम लागत 70% कम हो गई। Ⅴ.स्टेनलेस स्टील ड्रिलिंग के लिए पाँच मुख्य चुनौतियाँ और लक्षित समाधान 1.पतली-दीवार विरूपण 1.1समस्या: पारंपरिक ड्रिल बिट्स से अक्षीय दबाव पतली प्लेटों का प्लास्टिक विरूपण का कारण बनता है; सफलता पर, रेडियल बल असंतुलन अंडाकार आकार के छेद की ओर जाता है। 1.2.समाधान: बैकिंग सपोर्ट विधि: वर्कपीस के नीचे एल्यूमीनियम या इंजीनियरिंग प्लास्टिक बैकिंग प्लेट रखें ताकि संपीड़ित तनाव वितरित हो सके। 2 मिमी स्टेनलेस स्टील पर परीक्षण किया गया, अंडाकारता विचलन ≤ 0.05 मिमी, विरूपण दर 90% कम हो गई। स्टेप फीड पैरामीटर: प्रारंभिक फीड ≤ 0.08 मिमी/रेव, ब्रेकथ्रू से 5 मिमी पहले 0.12 मिमी/रेव तक बढ़ाएँ, और महत्वपूर्ण गति अनुनाद से बचने के लिए ब्रेकथ्रू से 2 मिमी पहले 0.18 मिमी/रेव तक बढ़ाएँ। 2. कटिंग आसंजन और बिल्ट-अप एज दमन 2.1.मूल कारण: उच्च तापमान (>550°C) पर कटिंग एज से स्टेनलेस स्टील चिप्स की वेल्डिंग Cr तत्व वर्षा और आसंजन का कारण बनती है। 2.2.समाधान: चैम्फर्ड कटिंग एज टेक्नोलॉजी: 7° राहत कोण के साथ 0.3-0.4 मिमी चौड़ा 45° चैम्फर एज जोड़ें, ब्लेड-चिप संपर्क क्षेत्र को 60% तक कम करें। चिप-ब्रेकिंग कोटिंग एप्लीकेशन: बिल्ट-अप एज दर को 80% तक कम करने और टूल लाइफ को दोगुना करने के लिए TiAlN लेपित ड्रिल बिट्स (घर्षण गुणांक 0.3) का उपयोग करें। स्पंदित आंतरिक शीतलन: कटिंग तरल पदार्थ के आसंजन इंटरफेस पर प्रवेश करने की अनुमति देने के लिए हर 3 सेकंड में 0.5 सेकंड के लिए ड्रिल उठाएँ। सल्फर एडिटिव्स युक्त 10% चरम दबाव इमल्शन के साथ संयुक्त, कटिंग ज़ोन में तापमान 300°C से अधिक गिर सकता है, जिससे वेल्डिंग का जोखिम काफी कम हो जाता है। 3. चिप निकासी मुद्दे और ड्रिल जामिंग 3.1.विफलता तंत्र: लंबी पट्टी चिप्स टूल बॉडी को उलझाते हैं, कूलेंट प्रवाह को अवरुद्ध करते हैं और अंततः चिप फ्लूट्स को बंद कर देते हैं, जिससे ड्रिल टूट जाता है। 3.2.कुशल चिप निकासी समाधान: अनुकूलित चिप फ्लूट डिज़ाइन: 35° हेलिक्स कोण के साथ चार सर्पिल फ्लूट्स, फ्लूट गहराई 20% तक बढ़ाई गई, यह सुनिश्चित करते हुए कि प्रत्येक कटिंग एज चिप चौड़ाई ≤ 2 मिमी; कटिंग अनुनाद को कम करता है और स्वचालित चिप क्लीयरिंग के लिए स्प्रिंग पुश रॉड के साथ सहयोग करता है। एयर प्रेशर असिस्टेड चिप रिमूवल: प्रत्येक छेद के बाद चिप्स को उड़ाने के लिए चुंबकीय ड्रिल पर 0.5MPa एयर गन संलग्न करें, जिससे जामिंग दर 95% कम हो जाती है। आंतरायिक ड्रिल रिट्रैक्शन प्रक्रिया: चिप्स को साफ करने के लिए 5 मिमी गहराई तक पहुँचने के बाद ड्रिल को पूरी तरह से वापस लें, विशेष रूप से 25 मिमी से अधिक मोटे वर्कपीस के लिए अनुशंसित। 4. घुमावदार सतह स्थिति और लंबवतता आश्वासन 4.1.विशेष परिदृश्य चुनौती: स्टील पाइप जैसी घुमावदार सतहों पर ड्रिल फिसलना, प्रारंभिक स्थिति त्रुटि >1 मिमी। 4.2.इंजीनियरिंग समाधान: क्रॉस लेजर पोजीशनिंग डिवाइस: चुंबकीय ड्रिल पर एकीकृत लेजर प्रोजेक्टर घुमावदार सतह पर ±0.1 मिमी सटीकता के साथ क्रॉसहेयर प्रोजेक्ट करता है। घुमावदार सतह अनुकूली स्थिरता: हाइड्रोलिक लॉकिंग (क्लैम्पिंग बल ≥5kN) के साथ वी-ग्रूव क्लैंप ड्रिल अक्ष को सतह सामान्य के समानांतर सुनिश्चित करता है। स्टेपवाइज स्टार्टिंग ड्रिल विधि: घुमावदार सतह पर 3 मिमी पायलट छेद पूर्व-पंच करें → Ø10 मिमी पायलट विस्तार → लक्ष्य व्यास एनुलर कटर। यह तीन-चरणीय विधि Ø50 मिमी छेदों की ऊर्ध्वाधरता को 0.05 मिमी/मीटर पर प्राप्त करती है। Ⅵ.स्टेनलेस स्टील ड्रिलिंग पैरामीटर कॉन्फ़िगरेशन और कूलिंग तरल पदार्थ विज्ञान 6.1 कटिंग पैरामीटर का गोल्डन मैट्रिक्स स्टेनलेस स्टील की मोटाई और छेद के व्यास के अनुसार मापदंडों का गतिशील समायोजन सफलता की कुंजी है: वर्कपीस मोटाई छेद व्यास रेंज स्पिंडल स्पीड (r/min) फीड रेट (मिमी/रेव) शीतलक दबाव (बार) 1-3 मिमी Ø12-30 मिमी 450-600 0.10-0.15 3-5 3-10 मिमी Ø30-60 मिमी 300-400 0.12-0.18 5-8 10-25 मिमी Ø60-100 मिमी 150-250 0.15-0.20 8-12 >25 मिमी Ø100-150 मिमी 80-120 0.18-0.25 12-15 ऑस्टेनिटिक स्टेनलेस स्टील मशीनिंग प्रयोगों से संकलित डेटा। नोट: फीड रेट 0.25 मिमी/रेव इंसर्ट चिपिंग का कारण बनता है। गति और फीड अनुपात का सख्त मिलान आवश्यक है। 6.2 कूलेंट चयन और उपयोग दिशानिर्देश 6.2.1.पसंदीदा फॉर्मूलेशन: पतली प्लेटें: पानी में घुलनशील इमल्शन (तेल:पानी = 1:5) जिसमें 5% सल्फरयुक्त चरम दबाव योजक हों। मोटी प्लेटें: उच्च-चिपचिपाहट कटिंग तेल (ISO VG68) जिसमें क्लोरीन योजक हों ताकि स्नेहन बढ़ाया जा सके। 6.2.2.एप्लीकेशन स्पेसिफिकेशंस: आंतरिक शीतलन प्राथमिकता: ड्रिल टिप के लिए ड्रिल रॉड सेंटर होल के माध्यम से कूलेंट पहुंचाया जाता है, प्रवाह दर ≥ 15 L/min। बाहरी शीतलन सहायता: नोजल 30° झुकाव पर चिप फ्लूट्स पर कूलेंट का छिड़काव करते हैं। तापमान निगरानी: जब कटिंग ज़ोन का तापमान 120°C से अधिक हो जाए तो कूलेंट बदलें या फॉर्मूलेशन को समायोजित करें। 6.3 छह-चरणीय संचालन प्रक्रिया वर्कपीस क्लैम्पिंग → हाइड्रोलिक फिक्स्चर लॉकिंग सेंटर पोजीशनिंग → लेजर क्रॉस कैलिब्रेशन ड्रिल असेंबली → इंसर्ट टाइटनिंग टॉर्क की जाँच करें पैरामीटर सेटिंग → मोटाई-छेद व्यास मैट्रिक्स के अनुसार कॉन्फ़िगर करें कूलेंट एक्टिवेशन → 30 सेकंड के लिए प्री-इंजेक्ट कूलेंट स्टेपवाइज ड्रिलिंग → चिप्स को साफ करने और फ्लूट्स को साफ करने के लिए हर 5 मिमी पर वापस लें Ⅶ.चयन अनुशंसाएँ और परिदृश्य अनुकूलन 7.1 ड्रिल बिट चयन 7.1.1.सामग्री विकल्प आर्थिक प्रकार: कोबाल्ट हाई-स्पीड स्टील (M35) लागू परिदृश्य: 304 स्टेनलेस स्टील पतली प्लेटें 2000 छेद, TiAlN कोटिंग घर्षण गुणांक 0.3, बिल्ट-अप एज को 80% तक कम करता है, 316L स्टेनलेस स्टील के साथ आसंजन मुद्दों को हल करता है। विशेष प्रबलित समाधान (चरम स्थितियाँ): टंगस्टन कार्बाइड सब्सट्रेट + नैनोट्यूब कोटिंग नैनोपार्टिकल सुदृढीकरण झुकने की ताकत में सुधार करता है, गर्मी प्रतिरोध 1200°C तक, गहरे छेद ड्रिलिंग (>25 मिमी) या अशुद्धियों वाले स्टेनलेस स्टील के लिए उपयुक्त। 7.1.2.शैंक संगतता घरेलू चुंबकीय ड्रिल: राइट-एंगल शैंक। आयातित चुंबकीय ड्रिल (FEIN, Metabo): यूनिवर्सल शैंक, क्विक-चेंज सिस्टम समर्थित, रनआउट टॉलरेंस ≤ 0.01mm। जापानी चुंबकीय ड्रिल (Nitto): केवल यूनिवर्सल शैंक, राइट-एंगल शैंक संगत नहीं; समर्पित क्विक-चेंज इंटरफेस की आवश्यकता होती है। मशीनिंग सेंटर / ड्रिलिंग मशीनें: HSK63 हाइड्रोलिक टूल होल्डर (रनआउट ≤ 0.01mm)। हैंडहेल्ड ड्रिल / पोर्टेबल उपकरण: सेल्फ-लॉकिंग स्टील बॉल के साथ फोर-होल क्विक-चेंज शैंक। विशेष अनुकूलन: पारंपरिक ड्रिल प्रेस को एनुलर कटर के साथ संगतता के लिए मोर्स टेपर एडेप्टर (MT2/MT4) या BT40 एडेप्टर की आवश्यकता होती है। 7.2 विशिष्ट परिदृश्य समाधान 7.2.1.स्टील स्ट्रक्चर थिन प्लेट कनेक्शन होल दर्द बिंदु: 3 मिमी मोटी 304 स्टेनलेस स्टील पतली प्लेटें विरूपण की संभावना; गोलता विचलन > 0.2 मिमी। समाधान:ड्रिल बिट: HSS राइट-एंगल शैंक (कटिंग डेप्थ 35mm) + चुंबकीय ड्रिल जिसका अवशोषण बल > 23kN है। पैरामीटर: गति 450 rpm, फीड 0.08 मिमी/रेव, कूलेंट: तेल-पानी इमल्शन। 7.2.2.शिपबिल्डिंग मोटी प्लेट डीप होल मशीनिंग दर्द बिंदु: 30 मिमी मोटी 316L स्टील प्लेट, पारंपरिक ड्रिल को प्रति छेद 20 मिनट लगते हैं। समाधान: ड्रिल बिट: TiAlN लेपित कार्बाइड ड्रिल (कटिंग डेप्थ 100mm) + उच्च दबाव कटिंग तेल (ISO VG68)। पैरामीटर: गति 150 rpm, फीड 0.20 मिमी/रेव, स्टेपवाइज चिप निकासी।   7.2.3.रेल हाई हार्डनेस सरफेस होल ड्रिलिंग दर्द बिंदु: सतह कठोरता HRC 45–50, एज चिपिंग की संभावना। समाधान: ड्रिल बिट: टंगस्टन कार्बाइड फोर-होल शैंक ड्रिल + आंतरिक शीतलन चैनल (दबाव ≥ 12 बार)। सहायता: वी-टाइप फिक्स्चर क्लैम्पिंग + लेजर पोजीशनिंग (±0.1 मिमी सटीकता)। 7.2.4.घुमावदार/झुकी हुई सतह स्थिति दर्द बिंदु: घुमावदार सतह पर फिसलने से स्थिति त्रुटि > 1 मिमी होती है। समाधान: तीन-चरणीय ड्रिलिंग विधि: Ø3 मिमी पायलट छेद → Ø10 मिमी विस्तार छेद → लक्ष्य व्यास ड्रिल बिट। उपकरण: क्रॉस लेजर पोजीशनिंग के साथ एकीकृत चुंबकीय ड्रिल। Ⅷ.स्टील प्लेट ड्रिलिंग के तकनीकी मूल्य और आर्थिक लाभ स्टेनलेस स्टील ड्रिलिंग की मुख्य चुनौती सामग्री के गुणों और पारंपरिक टूलिंग के बीच का संघर्ष है। एनुलर कटर तीन प्रमुख नवाचारों के माध्यम से एक मौलिक सफलता प्राप्त करता है: एनुलर कटिंग क्रांति: पूर्ण क्रॉस-सेक्शन कटिंग के बजाय केवल 12% सामग्री को हटाता है। मल्टी-एज मैकेनिकल लोड वितरण: प्रति कटिंग एज लोड को 65% तक कम करता है। डायनेमिक कूलिंग डिज़ाइन: कटिंग तापमान को 300°C से अधिक कम करता है। व्यावहारिक औद्योगिक मान्यताओं में, एनुलर कटर महत्वपूर्ण लाभ प्रदान करते हैं: दक्षता: ट्विस्ट ड्रिल के साथ सिंगल होल ड्रिलिंग का समय 1/10 तक कम हो जाता है, जिससे दैनिक उत्पादन में 400% की वृद्धि होती है। लागत: इंसर्ट लाइफ 2000 से अधिक छेद है, जिससे समग्र मशीनिंग लागत 60% कम हो जाती है। गुणवत्ता: छेद व्यास सहिष्णुता लगातार IT9 ग्रेड को पूरा करती है, लगभग शून्य स्क्रैप दर के साथ। चुंबकीय ड्रिल और कार्बाइड तकनीक में प्रगति के प्रसार के साथ, एनुलर कटर स्टेनलेस स्टील प्रसंस्करण के लिए अपरिहार्य समाधान बन गए हैं। सही चयन और मानकीकृत संचालन के साथ, गहरे छेद, पतली दीवारों और घुमावदार सतहों जैसी चरम स्थितियाँ भी अत्यधिक कुशल और सटीक मशीनिंग प्राप्त कर सकती हैं। यह अनुशंसा की जाती है कि उद्यम अपनी उत्पाद संरचना के आधार पर एक ड्रिलिंग पैरामीटर डेटाबेस बनाएँ ताकि पूरे टूल लाइफसाइकिल प्रबंधन को लगातार अनुकूलित किया जा सके।                

1कार्बाइड बर्र क्या है?   कार्बाइड बोर, जिसे बोर बिट, बोर कटर, कार्बाइड बोर बिट, कार्बाइड मर ग्राइंडर बिट आदि के रूप में भी जाना जाता है।कार्बाइड बर्र एक प्रकार का घूर्णी काटने वाला उपकरण है जो वायवीय औजारों या विद्युत औजारों पर क्लैंप किया जाता है और विशेष रूप से धातु बर्र को हटाने के लिए उपयोग किया जाता हैयह मुख्य रूप से उच्च दक्षता के साथ काम के टुकड़े की कच्ची मशीनिंग प्रक्रिया में प्रयोग किया जाता है।   2कार्बाइड बर्र का घटक?   कार्बाइड बर्र को ब्राज प्रकार और ठोस प्रकार में विभाजित किया जा सकता है। ब्राज प्रकार कार्बाइड सिर भाग और स्टील शांक भाग से बना है, जब बर्र सिर और शांक का व्यास समान नहीं होता है,लेटेड प्रकार का प्रयोग किया जाता हैठोस प्रकार ठोस कार्बाइड से बनाया जाता है जब बोर सिर और शांक का व्यास समान होता है।   3कार्बाइड बर् का प्रयोग किसके लिए किया जाता है? कार्बाइड बर् का व्यापक रूप से उपयोग किया गया है, यह उत्पादन दक्षता में सुधार करने और फिटर के मशीनीकरण को प्राप्त करने का एक महत्वपूर्ण तरीका है। हाल के वर्षों में, उपयोगकर्ताओं की बढ़ती संख्या के साथ,यह फिटर और मरम्मत करने वाले के लिए एक आवश्यक उपकरण बन गया है. मुख्य उपयोगः ♦ चिप हटाना।♦ आकार में परिवर्तन।♦ किनारे और चम्फर्स खत्म।♦ निर्माण वेल्डिंग के लिए प्रारंभिक पीसने का कार्य करें।♦ वेल्ड सफाई।♦ स्वच्छ कास्टिंग सामग्री।♦ काम के टुकड़े की ज्यामिति में सुधार।   मुख्य उद्योग: ♦ मोल्ड उद्योग. धातु मोल्ड गुहा के सभी प्रकार के परिष्करण के लिए, जैसे कि जूता मोल्ड आदि।♦ उत्कीर्णन उद्योग सभी प्रकार के धातु और गैर-धातु उत्कीर्णन के लिए, जैसे शिल्प उपहार।♦ उपकरण निर्माण उद्योग: कास्टिंग, फोर्जिंग और वेल्डिंग के पंख, बोर, वेल्डिंग सीम की सफाई के लिए, जैसे कि कास्टिंग मशीन फैक्ट्री, शिपयार्ड, ऑटोमोबाइल फैक्ट्री में व्हील हब पॉलिशिंग,आदि।♦ मशीनरी उद्योग: सभी प्रकार के यांत्रिक भागों के चैंफर, गोल, ग्रूव और कुंजी मार्ग के प्रसंस्करण के लिए, पाइपों की सफाई, मशीन भागों के आंतरिक छेद की सतह को समाप्त करने के लिए,जैसे मशीनरी कारखाना, मरम्मत की दुकान आदि।♦ इंजन उद्योग, जैसे कार इंजन कारखाने में इम्पेलर के प्रवाह को चिकना करने के लिए। ♦वेल्डिंग उद्योग वेल्डिंग सतह को चिकना करने के लिए, जैसे कि नाइट वेल्डिंग।   4कार्बाइड बर्र के फायदे। ♦ सभी प्रकार की धातुओं (जिसमें सड़ा हुआ इस्पात भी शामिल है) और गैर-धातु सामग्री (जैसे संगमरमर, नीलम, हड्डी, प्लास्टिक) की कठोरता HRC70 से कम है, को कार्बाइड बोर द्वारा मनमाने ढंग से काटा जा सकता है।♦ यह अधिकांश कामों में छोटे पीसने वाले पहिया को शांक के साथ बदल सकता है, और धूल प्रदूषण नहीं करता है।♦ उच्च उत्पादन दक्षता, मैनुअल फाइल की प्रसंस्करण दक्षता से दस गुना अधिक है, और शंकु के साथ छोटे पीस पहिया की प्रसंस्करण दक्षता से दस गुना अधिक है।♦ अच्छी प्रसंस्करण गुणवत्ता, उच्च सतह खत्म, कार्बाइड burr उच्च परिशुद्धता के साथ मोल्ड गुहा के विभिन्न आकारों को संसाधित कर सकते हैं।♦ कार्बाइड बोर में लंबे समय तक सेवा जीवन होता है, जो उच्च गति वाले स्टील कटर से 10 गुना अधिक टिकाऊ होता है, और एल्यूमीनियम ऑक्साइड पीसने वाले पहिया से 200 गुना अधिक टिकाऊ होता है।♦ कार्बाइड बर का उपयोग करना आसान, सुरक्षित और विश्वसनीय है, यह श्रम तीव्रता को कम कर सकता है और कार्य वातावरण में सुधार कर सकता है।♦ कार्बाइड बोर के उपयोग के बाद आर्थिक लाभ में काफी सुधार होता है, और कार्बाइड बोर के उपयोग से व्यापक प्रसंस्करण लागत को दसियों गुना कम किया जा सकता है।     5कार्बाइड बर्र की मशीनीकृत सामग्रियों की रेंज। आवेदन सामग्री प्रसंस्करण की प्रक्रिया के डेबरिंग, मिलिंग, सतह वेल्डिंग, वेल्डिंग स्पॉट मशीनिंग, मोल्डिंग मशीनिंग, कास्टिंग चैंफरिंग, डूबने की मशीनिंग, सफाई के लिए उपयोग किया जाता है। स्टील, कास्ट स्टील गैर-कठोर स्टील, न हीट ट्रीट्ड स्टील, ताकत 1200N/mm2 (( 38HRC) उपकरण इस्पात, प्रबलित इस्पात, मिश्र धातु इस्पात, कास्ट इस्पात स्टेनलेस स्टील जंग प्रतिरोधी और एसिड प्रतिरोधी स्टील ऑस्टेनिटिक और फेरीटिक स्टेनलेस स्टील्स गैर लौह धातु नरम गैर लौह धातुएं एल्यूमीनियम पीतल, लाल तांबा, जिंक कठोर गैर लौह धातु एल्यूमीनियम मिश्र धातु, पीतल, तांबा, जस्ता पीतल, टाइटेनियम/टाइटेनियम मिश्र धातु, ड्यूरालुमिन मिश्र धातु (उच्च सिलिकॉन सामग्री) गर्मी प्रतिरोधी सामग्री निकेल आधारित और कोबाल्ट आधारित मिश्र धातु (इंजन और टरबाइन निर्माण) कास्ट आयरन ग्रे कास्ट, सफेद कास्ट नोड्यूलर ग्रेफाइट/डक्टिल आयरन EN-GJS(GGG) सफेद एनील्ड कास्ट आयरन EN-GJMW(GTW), काला लोहा EN-GJMB ((GTS) पीसने के लिए प्रयुक्त, बनाने के प्रसंस्करण प्लास्टिक, अन्य सामग्री फाइबर प्रबलित प्लास्टिक (जीआरपी/सीआरपी), फाइबर सामग्री ≤ 40% फाइबर प्रबलित प्लास्टिक (जीआरपी/सीआरपी), फाइबर सामग्री > 40% काटने के छेद को काटने के लिए इस्तेमाल किया जाता है 　 थर्मोप्लास्टिक 6कार्बाइड बर्र के मिलान उपकरण।   कार्बाइड बर् आमतौर पर उच्च गति इलेक्ट्रिक ग्राइंडर या वायवीय उपकरण के साथ उपयोग किया जाता है, यह मशीन टूल्स पर घुड़सवार द्वारा भी इस्तेमाल किया जा सकता है। क्योंकि वायवीय उपकरण आमतौर पर उद्योग में उपयोग किए जाते हैं,तो उद्योग में कार्बाइड बर् का उपयोग आम तौर पर वायवीय उपकरण द्वारा संचालित है. व्यक्तिगत उपयोग के लिए, इलेक्ट्रिक ग्राइंडर अधिक सुविधाजनक है, यह आप इसे प्लग में, हवा कंप्रेसर के बिना के बाद काम करता है. सब आप क्या करने की जरूरत है उच्च गति के साथ एक इलेक्ट्रिक ग्राइंडर चुनने के लिए है.अनुशंसित गति आम तौर पर 6000-40000 आरपीएम है, और अनुशंसित गति का अधिक विस्तृत विवरण नीचे दिया गया है।   7कार्बाइड बर्र की अनुशंसित गति। कार्बाइड बर्र को प्रति मिनट 1,500 से 3,000 सतह फीट की उचित गति से संचालित किया जाना चाहिए। इस विनिर्देश के अनुसार, ग्राइंडर के लिए कार्बाइड बर्र की एक विस्तृत विविधता उपलब्ध है।उदाहरण के लिए: 30,000-आरपीएम ग्राइंडर कार्बाइड बोर से मेल खा सकते हैं जिनकी व्यास 3/16 " से 3/8" है; 22,000-आरपीएम ग्राइंडर के लिए, 1/4 " से 1/2 " व्यास कार्बाइड बोर उपलब्ध हैं। हालांकि, अधिक कुशल संचालन के लिए,सबसे अधिक इस्तेमाल किया व्यास चुनना सबसे अच्छा है. इसके अतिरिक्त पीसने के वातावरण का अनुकूलन और पीसने की मशीन का रखरखाव भी बहुत महत्वपूर्ण है। यदि 22,000 आरपीएम पीसने वाले अक्सर गलत हो जाते हैं, तो शायद इसलिए कि आरपीएम बहुत कम है.इसलिए, हम अनुशंसा करते हैं कि आप अपनी पीसने की मशीन के वायु दबाव प्रणाली और सील संयोजन की बार-बार जांच करें।     वास्तव में एक उचित काम करने की गति एक अच्छा काटने के प्रभाव और काम टुकड़ा गुणवत्ता प्राप्त करने के लिए बहुत महत्वपूर्ण है। गति में वृद्धि प्रसंस्करण की गुणवत्ता में सुधार और उपकरण के जीवन का विस्तार कर सकते हैं,लेकिन यदि गति बहुत अधिक है, तो यह स्टील की छड़ी को फट सकता हैतेजी से काटने के लिए गति को कम करना उपयोगी है, हालांकि यह सिस्टम के अति ताप का कारण बन सकता है और काटने की गुणवत्ता को कम कर सकता है।तो कार्बाइड burr के प्रत्येक प्रकार उचित गति के विशिष्ट संचालन के अनुसार चुना जाना चाहिए. कृपया नीचे दी गई अनुशंसित गति सूची देखें: कार्बाइड बोर के उपयोग के लिए अनुशंसित गति सूची। गति सीमा विभिन्न सामग्रियों और burr व्यास के लिए सिफारिश की है(आरपीएम) बुर व्यास 3 मिमी (1/8") 6 मिमी (1/4") 10 मिमी (3/8") 12 मिमी (1/2") 16 मिमी (5/8") अधिकतम परिचालन गति (आरपीएम) 90000 65000 55000 35000 25000 एल्यूमीनियम, प्लास्टिक गति सीमा 60000-80000 15000-60000 10000-50000 7000-30000 6000-20000 अनुशंसित प्रारंभ गति 65000 40000 25000 20000 15000 तांबा, कास्ट आयरन गति सीमा 45000-80000 22500-60000 15000-40000 11000-30000 9000-20000 अनुशंसित प्रारंभ गति 65000 45000 30000 25000 20000 हल्के स्टील गति सीमा

Ⅰ। परिचय सुपरअलॉय धातु सामग्री हैं जो उच्च तापमान पर उत्कृष्ट शक्ति, ऑक्सीकरण प्रतिरोध और संक्षारण प्रतिरोध बनाए रखते हैं। इनका व्यापक रूप से एयरोस्पेस इंजन, गैस टर्बाइन, परमाणु उद्योगों और ऊर्जा उपकरणों में उपयोग किया जाता है। हालाँकि, उनके बेहतर गुण मशीनिंग के लिए महत्वपूर्ण चुनौतियाँ पेश करते हैं। विशेष रूप से मिलिंग संचालन के लिए एंड मिल का उपयोग करते समय, तेजी से उपकरण पहनने, उच्च कटिंग तापमान और खराब सतह की गुणवत्ता जैसी समस्याएं विशेष रूप से प्रमुख हैं। यह लेख सुपरअलॉय को एंड मिलिंग करते समय आने वाली सामान्य समस्याओं की पड़ताल करता है और संबंधित समाधान प्रदान करता है। Ⅱ। सुपरअलॉय क्या है? सुपरअलॉय (या उच्च तापमान मिश्र धातु) धातु सामग्री हैं जो उच्च तापमान वाले वातावरण में उच्च शक्ति और उत्कृष्ट ऑक्सीकरण और संक्षारण प्रतिरोध बनाए रखती हैं। वे 600 डिग्री सेल्सियस से 1100 डिग्री सेल्सियस तक ऑक्सीडेटिव और गैसीय संक्षारण वातावरण में जटिल तनाव के तहत विश्वसनीय रूप से काम कर सकते हैं। सुपरअलॉय में मुख्य रूप से निकल-आधारित, कोबाल्ट-आधारित और आयरन-आधारित मिश्र धातु शामिल हैं और इनका व्यापक रूप से एयरोस्पेस, गैस टर्बाइन, परमाणु ऊर्जा, ऑटोमोटिव और पेट्रोकेमिकल उद्योगों में उपयोग किया जाता है। Ⅲ। सुपरअलॉय की विशेषताएं 1।उच्च तापमान पर उच्च शक्ति उच्च तापमान पर महत्वपूर्ण रेंगना विरूपण के बिना विस्तारित अवधि के लिए उच्च तनाव का सामना करने में सक्षम। 2।उत्कृष्ट ऑक्सीकरण और संक्षारण प्रतिरोध उच्च तापमान पर हवा, दहन गैसों या रासायनिक मीडिया के संपर्क में आने पर भी संरचनात्मक स्थिरता बनाए रखता है। 3।अच्छा थकान और फ्रैक्चर टफनेस चरम वातावरण में थर्मल साइकलिंग और प्रभाव भार का विरोध करने में सक्षम। 4।स्थिर माइक्रोस्ट्रक्चर अच्छी संरचनात्मक स्थिरता प्रदर्शित करता है और लंबे समय तक उच्च तापमान के उपयोग के दौरान प्रदर्शन में गिरावट का विरोध करता है। Ⅳ। विशिष्ट सुपरअलॉय सामग्री 1।निकल-आधारित सुपरअलॉय अंतर्राष्ट्रीय स्तर पर सामान्य ग्रेड: विशेषताएँ और अनुप्रयोग विशेषताएँ विशिष्ट अनुप्रयोग इनकोनेल 718 उत्कृष्ट उच्च तापमान शक्ति, अच्छी वेल्डिंग क्षमता विमान इंजन, परमाणु रिएक्टर घटक इनकोनेल 625 मजबूत संक्षारण प्रतिरोध, समुद्री जल और रसायनों के प्रतिरोधी समुद्री उपकरण, रासायनिक कंटेनर इनकोनेल X-750 मजबूत रेंगना प्रतिरोध, लंबे समय तक उच्च तापमान भार के लिए उपयुक्त टर्बाइन पार्ट्स, स्प्रिंग्स, फास्टनरों वास्पलॉय 700–870 डिग्री सेल्सियस पर उच्च शक्ति बनाए रखता है गैस टर्बाइन ब्लेड, सीलिंग घटक रेन 41 बेहतर उच्च तापमान यांत्रिक प्रदर्शन जेट इंजन दहन कक्ष, टेल नोजल   2।कोबाल्ट-आधारित सुपरअलॉय अंतर्राष्ट्रीय स्तर पर सामान्य ग्रेड: विशेषताएँ और अनुप्रयोग विशेषताएँ अनुप्रयोग स्टेलाइट 6 उत्कृष्ट पहनने और गर्म संक्षारण प्रतिरोध वाल्व, सीलिंग सतहें, कटिंग टूल हेन्स 188 उच्च तापमान पर अच्छा ऑक्सीकरण और रेंगना प्रतिरोध टर्बाइन केसिंग, दहन कक्ष के पुर्जे मार-एम509 मजबूत संक्षारण और थर्मल थकान प्रतिरोध गैस टर्बाइन के हॉट-एंड घटक सामान्य चीनी ग्रेड (अंतर्राष्ट्रीय समकक्षों के साथ): विशेषताएँ और अनुप्रयोग विशेषताएँ अनुप्रयोग के640 स्टेलाइट 6 के समतुल्य वाल्व मिश्र धातु, थर्मल उपकरण जीएच605 हेन्स 25 के समान मानवयुक्त अंतरिक्ष मिशन, औद्योगिक टर्बाइन   3।आयरन-आधारित सुपरअलॉय विशेषताएँ:कम लागत, अच्छी मशीनिंग क्षमता; मध्यम तापमान वाले वातावरण (≤700 डिग्री सेल्सियस) के लिए उपयुक्त। अंतर्राष्ट्रीय स्तर पर सामान्य ग्रेड: विशेषताएँ और अनुप्रयोग विशेषताएँ अनुप्रयोग ए-286 (यूएनएस एस66286) अच्छी उच्च तापमान शक्ति और वेल्डिंग क्षमता विमान इंजन फास्टनरों, गैस टर्बाइन घटक मिश्र धातु 800एच/800एचटी उत्कृष्ट संरचनात्मक स्थिरता और संक्षारण प्रतिरोध हीट एक्सचेंजर, स्टीम जनरेटर 310एस स्टेनलेस स्टील ऑक्सीकरण प्रतिरोधी, कम लागत भट्टी ट्यूब, निकास प्रणाली सामान्य चीनी ग्रेड (अंतर्राष्ट्रीय समकक्षों के साथ): विशेषताएँ और अनुप्रयोग अंतर्राष्ट्रीय समकक्ष अनुप्रयोग 1सीआर18एनआई9टीआई 304 स्टेनलेस स्टील के समान सामान्य उच्च तापमान वातावरण जीएच2132 ए-286 के समतुल्य बोल्ट, सील, स्प्रिंग्स   4।निकल-आधारित, कोबाल्ट-आधारित और आयरन-आधारित सुपरअलॉय की तुलना मिश्र धातु का प्रकार ऑपरेटिंग तापमान रेंज शक्ति संक्षारण प्रतिरोध लागत विशिष्ट अनुप्रयोग निकल-आधारित ≤1100 डिग्री सेल्सियस ★★★★★ ★★★★★ उच्च एयरोस्पेस, ऊर्जा, परमाणु ऊर्जा कोबाल्ट-आधारित ≤1000 डिग्री सेल्सियस ★★★★ ★★★★★ अपेक्षाकृत उच्च रासायनिक उद्योग, गैस टर्बाइन आयरन-आधारित ≤750 डिग्री सेल्सियस ★★★ ★★★ कम सामान्य उद्योग, संरचनात्मक पुर्जे   Ⅴ। सुपरअलॉय के अनुप्रयोग उदाहरण उद्योग अनुप्रयोग घटक एयरोस्पेस टर्बाइन ब्लेड, दहन कक्ष, नोजल, सीलिंग रिंग ऊर्जा उपकरण गैस टर्बाइन ब्लेड, परमाणु रिएक्टर घटक रासायनिक उद्योग उच्च तापमान रिएक्टर, हीट एक्सचेंजर, संक्षारण-प्रतिरोधी पंप और वाल्व तेल ड्रिलिंग उच्च तापमान और उच्च दबाव सील, डाउनहोल उपकरण ऑटोमोटिव उद्योग टर्बोचार्जर घटक, उच्च-प्रदर्शन निकास प्रणाली   Ⅵ। सुपरअलॉय की मशीनिंग में चुनौतियाँ 1. उच्च शक्ति और कठोरता: सुपरअलॉय कमरे के तापमान पर भी उच्च शक्ति बनाए रखते हैं (उदाहरण के लिए, इनकोनेल 718 की तन्य शक्ति 1000 एमपीए से अधिक है)। मशीनिंग के दौरान, वे एक वर्क-कठोर परत बनाने की प्रवृत्ति रखते हैं (कठोरता 2-3 गुना बढ़ जाती है), जो बाद के संचालन में कटिंग प्रतिरोध को काफी बढ़ाता है। ऐसी स्थितियों में, उपकरण का पहनना बढ़ जाता है, कटिंग बल में उतार-चढ़ाव होता है, और कटिंग एज का चिपिंग होने की अधिक संभावना होती है। 2. खराब तापीय चालकता और केंद्रित कटिंग हीट: सुपरअलॉय में कम तापीय चालकता होती है (उदाहरण के लिए, इनकोनेल 718 की तापीय चालकता केवल 11.4 डब्ल्यू/एम·के है, जो स्टील का लगभग एक-तिहाई है)। कटिंग हीट को जल्दी से नष्ट नहीं किया जा सकता है, और कटिंग टिप का तापमान 1000 डिग्री सेल्सियस से अधिक हो सकता है। इससे उपकरण सामग्री नरम हो जाती है (अपर्याप्त लाल कठोरता के कारण) और प्रसार पहनने में तेजी आती है। 3. गंभीर वर्क हार्डनिंग: मशीनिंग के बाद सामग्री की सतह कठोर हो जाती है, जो उपकरण के पहनने को और तेज करती है। 4. उच्च टफनेस और चिप नियंत्रण में कठिनाई: सुपरअलॉय के चिप अत्यधिक मजबूत होते हैं और आसानी से नहीं टूटते हैं, अक्सर लंबी चिप बनाते हैं जो उपकरण के चारों ओर लपेट सकते हैं या वर्कपीस की सतह को खरोंच सकते हैं। यह मशीनिंग प्रक्रिया की स्थिरता को प्रभावित करता है और उपकरण के पहनने को बढ़ाता है। 5. उच्च रासायनिक प्रतिक्रियाशीलता: निकल-आधारित मिश्र धातु उपकरण सामग्री (जैसे डब्ल्यूसी-सीओ सीमेंटेड कार्बाइड) के साथ प्रसार प्रतिक्रियाओं के लिए प्रवण होते हैं, जिससे चिपकने वाला पहनना होता है। इससे उपकरण की सतह की सामग्री घिस जाती है, जिससे एक अर्धचंद्राकार आकार का पहनने वाला क्रेटर बनता है।   Ⅶ। एंड मिल के साथ सुपरअलॉय मिलिंग में सामान्य मुद्दे 1. गंभीर उपकरण पहनना • सुपरअलॉय की उच्च कठोरता और शक्ति एंड मिल के रेक और फ्लैंक फेसेस के तेजी से पहनने का कारण बनती है। • उच्च कटिंग तापमान उपकरण में थर्मल थकान दरारें, प्लास्टिक विरूपण और प्रसार पहनने का कारण बन सकता है। 2. अत्यधिक कटिंग तापमान • सुपरअलॉय की खराब तापीय चालकता का मतलब है कि कटिंग के दौरान उत्पन्न होने वाली बड़ी मात्रा में गर्मी समय पर नष्ट नहीं हो सकती है। • इससे उपकरण का स्थानीयकृत ओवरहीटिंग होता है, जो गंभीर मामलों में उपकरण बर्नआउट या चिपिंग का कारण बन सकता है। 3. गंभीर वर्क हार्डनिंग • सुपरअलॉय मशीनिंग के दौरान वर्क हार्डनिंग के लिए प्रवण होते हैं, सतह की कठोरता तेजी से बढ़ जाती है। • अगला कटिंग पास एक कठोर सतह का सामना करता है, जिससे उपकरण का पहनना बढ़ जाता है और कटिंग बल बढ़ जाता है। 4. उच्च कटिंग बल और गंभीर कंपन • सामग्री की उच्च शक्ति के परिणामस्वरूप बड़े कटिंग बल होते हैं। • यदि उपकरण संरचना को ठीक से डिज़ाइन नहीं किया गया है या यदि उपकरण को सुरक्षित रूप से क्लैंप नहीं किया गया है, तो इससे मशीनिंग कंपन और बकबक हो सकती है, जिससे उपकरण क्षतिग्रस्त हो सकता है या खराब सतह खत्म हो सकती है। 5. उपकरण आसंजन और बिल्ट-अप एज • उच्च तापमान पर, सामग्री उपकरण के कटिंग एज से चिपक जाती है, जिससे एक बिल्ट-अप एज बनता है। • इससे अस्थिर कटिंग, वर्कपीस पर सतह खरोंच या गलत आयाम हो सकते हैं। 6. खराब मशीनीकृत सतह की गुणवत्ता • सामान्य सतह दोषों में बर्र, खरोंच, सतह कठोर धब्बे और गर्मी से प्रभावित क्षेत्र में मलिनकिरण शामिल हैं। • उच्च सतह खुरदरापन भाग के सेवा जीवन को प्रभावित कर सकता है। 7. छोटा उपकरण जीवन और उच्च मशीनिंग लागत • उपरोक्त मुद्दों के संयुक्त प्रभाव के परिणामस्वरूप, एल्यूमीनियम मिश्र धातु या कम-कार्बन स्टील जैसी सामग्रियों की मशीनिंग की तुलना में उपकरण का जीवनकाल बहुत कम होता है। • बार-बार उपकरण बदलना, कम मशीनिंग दक्षता और उच्च मशीनिंग लागत इसके परिणाम हैं। 8. समाधान और अनुकूलन   Ⅷ। समाधान और अनुकूलन अनुशंसाएँ 1. गंभीर उपकरण पहनने के लिए समाधान: 1.1. अल्ट्राफाइन ग्रेन कार्बाइड सामग्री (सबमाइक्रोन/अल्ट्राफाइन ग्रेन कार्बाइड) चुनें, जो बेहतर पहनने का प्रतिरोध और अनुप्रस्थ फ्रैक्चर शक्ति प्रदान करती है। *अल्ट्राफाइन ग्रेन सीमेंटेड कार्बाइड का उपयोग व्यापक रूप से मोल्ड, कटिंग टूल, सटीक मशीनिंग, इलेक्ट्रॉनिक घटकों और अन्य क्षेत्रों में इसके उत्कृष्ट पहनने के प्रतिरोध और उच्च कठोरता के कारण किया जाता है। विशिष्ट डब्ल्यूसी अनाज का आकार लगभग 0.2 से 0.6 माइक्रोन तक होता है। विभिन्न देशों और ब्रांडों के मानकों के अनुसार, अल्ट्राफाइन ग्रेन सीमेंटेड कार्बाइड के आमतौर पर उपयोग किए जाने वाले ग्रेड इस प्रकार हैं: ए। चीन सामान्य अल्ट्राफाइन ग्रेन सीमेंटेड कार्बाइड ग्रेड (जैसे एक्सटीसी, झुझोउ सीमेंटेड कार्बाइड, जियांग्शी रेयर अर्थ, मेइर्गुट, आदि) विशेषताएँ और अनुप्रयोग के3130.4 6.0 उच्च कठोरता, कम सीओ सामग्री, कठोर सामग्री मशीनिंग के लिए उपयुक्त। 0.6 0.4-0.5 10.0 वाईजी8एक्स 0.6 0.4-0.5 के40यूएफ वाईजी10एक्स 0.6 0.4-0.5 2. अत्यधिक कटिंग तापमान के लिए समाधान: जेडके10यूएफ ~0.5 10.0 2. अत्यधिक कटिंग तापमान के लिए समाधान: टीएफ08 0.5 डी। यूएसए ग्रेड（केन्नामेटल、कार्बाइड यूएसए） के40यूएफ डब्ल्यूएफ25 0.5 डी। यूएसए ग्रेड（केन्नामेटल、कार्बाइड यूएसए） 0.5 बी। जर्मन ग्रेड (जैसे सेराटाइज़िट, एच.सी. स्टारक, आदि)   ग्रेड विशेषताएँ और अनुप्रयोग के3130.4 6.0 उच्च कठोरता, कम सीओ सामग्री, कठोर सामग्री मशीनिंग के लिए उपयुक्त। 8.0 0.6 के40यूएफ 0.5 10.0 डी। यूएसए ग्रेड（केन्नामेटल、कार्बाइड यूएसए） 2. अत्यधिक कटिंग तापमान के लिए समाधान: 0.5 10.0 डी। यूएसए ग्रेड（केन्नामेटल、कार्बाइड यूएसए） 2. अत्यधिक कटिंग तापमान के लिए समाधान: ग्रेड   अनाज का आकार (माइक्रोन) विशेषताएँ और अनुप्रयोग के3130.4 6.0 उच्च कठोरता, कम सीओ सामग्री, कठोर सामग्री मशीनिंग के लिए उपयुक्त। सुमितोमो का आमतौर पर इस्तेमाल किया जाने वाला अल्ट्राफाइन ग्रेड, सटीक एंड मिल के लिए उपयुक्त। टीएफ20 2. अत्यधिक कटिंग तापमान के लिए समाधान: 12.0 मित्सुबिशी का उच्च-टफनेस अल्ट्राफाइन ग्रेड, मुश्किल से मशीनिंग की जाने वाली सामग्री की मिलिंग के लिए उपयोग किया जाता है। डी। यूएसए ग्रेड（केन्नामेटल、कार्बाइड यूएसए） 0.5 10.0 छोटे व्यास के ड्रिल, पीसीबी टूल, आदि के लिए उपयोग किया जाता है। डी। यूएसए ग्रेड（केन्नामेटल、कार्बाइड यूएसए） 2. अत्यधिक कटिंग तापमान के लिए समाधान: अनाज का आकार (माइक्रोन)   सीओ सामग्री (%) विशेषताएँ और अनुप्रयोग के3130.4 6.0 उच्च कठोरता, कम सीओ सामग्री, कठोर सामग्री मशीनिंग के लिए उपयुक्त। केडी10एफ 0.6 10.0 उत्कृष्ट पहनने के प्रतिरोध के साथ सामान्य प्रयोजन का अल्ट्राफाइन ग्रेड। जीयू10एफ 0.4-0.5 2. अत्यधिक कटिंग तापमान के लिए समाधान: उच्च सतह की गुणवत्ता की आवश्यकता वाले अनुप्रयोगों में उपयोग किया जाता है। 1.2. एज स्ट्रेंथ को बढ़ाने के लिए रेक एंगल को कम करके और मध्यम क्लीयरेंस एंगल बनाए रखकर टूल ज्यामिति को अनुकूलित करें। 1.3. चिपिंग और माइक्रोक्रैक्स के प्रसार को रोकने के लिए एज होनिंग करें। 2. अत्यधिक कटिंग तापमान के लिए समाधान: 2.1 उच्च-प्रदर्शन गर्मी प्रतिरोधी कोटिंग्स का उपयोग करें, जैसे एएलटीआईएन, एसआईएलएन, या एनएसीओ, जो 800–1000 डिग्री सेल्सियस के कटिंग तापमान का सामना करने में सक्षम हैं।   2.2 कटिंग हीट को तुरंत हटाने के लिए उच्च-दबाव कूलिंग सिस्टम (एचपीसी) या न्यूनतम मात्रा स्नेहन (एमक्यूएल) लागू करें। 2.3 गर्मी उत्पादन को कम करने के लिए कटिंग स्पीड (वीसी) कम करें।   3. गंभीर वर्क हार्डनिंग के लिए समाधान: 3.1 वर्क-कठोर परत में उपकरण के ठहरने के समय को कम करने के लिए प्रति दांत फीड (एफजेड) बढ़ाएँ। 3.2 कठोर परत को क्रमिक रूप से हटाने के लिए कट की छोटी गहराई (एपी) और कई पास का विकल्प चुनें। 3.3 कठोर परत के माध्यम से एक सुस्त किनारे से कटिंग से बचने के लिए उपकरण को तेज रखें।   4. उच्च कटिंग बल और गंभीर कंपन के लिए समाधान: 4.1 अनुनाद को कम करने के लिए चर हेलिक्स और चर पिच टूल (असमान दूरी) का उपयोग करें। 4.2 कठोरता को बढ़ाने के लिए उपकरण ओवरहैंग लंबाई को कम करें (एल/डी अनुपात

ब्रेज़िंग तकनीक और ब्रेज़िंग सामग्री का चयन सीधे कार्बाइड बर्र की गुणवत्ता स्तर को निर्धारित करते हैं। कार्बाइड रोटरी बर्र की वेल्डिंग तकनीक उनके गुणवत्ता को प्रभावित करने वाले प्रमुख कारकों में से एक है। वेल्डिंग सामग्री और वेल्डिंग प्रक्रियाओं का चुनाव सीधे कार्बाइड रोटरी बर्र की गुणवत्ता स्तर को निर्धारित करता है।   वेल्डिंग सामग्री का चयन: कार्बाइड रोटरी बर्र एक कोर-सैंडविच सिल्वर ब्रेज़िंग सामग्री का उपयोग करते हैं, जिसमें दोनों सिरों पर चांदी होती है और बीच में एक तांबे की मिश्र धातु कोर परत होती है। इस सामग्री के लिए वेल्डिंग तापमान लगभग 800 डिग्री सेल्सियस होता है, जो तांबे की ब्रेज़िंग सामग्री के लिए आवश्यक 1100 डिग्री सेल्सियस वेल्डिंग तापमान की तुलना में बहुत कम है। यह कार्बाइड गुणों को होने वाले नुकसान को काफी हद तक सीमित करता है, वेल्डिंग तनाव को कम करता है, कार्बाइड में माइक्रोक्रैक्स को रोकता है, और बेहतर वेल्डिंग शक्ति प्रदान करता है।   वेल्डिंग विधियों का चयन: वर्तमान में बाजार में दो मुख्य वेल्डिंग विधियाँ हैं: फ्लैट-बॉटम सिल्वर ब्रेज़िंग और टेल-होल कॉपर ब्रेज़िंग। फ्लैट-बॉटम सिल्वर ब्रेज़िंग में एक सरल संरचना होती है, कम वेल्डिंग तनाव होता है, और कम आवश्यक वेल्डिंग तापमान होता है, जो मिश्र धातु और स्टील हैंडल के प्रदर्शन को बेहतर ढंग से संरक्षित करता है। दूसरी ओर, टेल-होल कॉपर ब्रेज़िंग कुछ कार्बाइड सामग्री को बचा सकता है और सस्ता है, लेकिन उच्च वेल्डिंग तापमान कार्बाइड गुणों को नुकसान पहुंचा सकता है। वेल्डिंग उपकरण और प्रक्रिया: स्वचालित वेल्डिंग मशीनों का उपयोग प्रक्रिया का एक महत्वपूर्ण हिस्सा है। स्वचालित वेल्डिंग प्रक्रिया में, कार्बाइड टिप और स्टील हैंडल ब्रेज़िंग के लिए स्वचालित रूप से संरेखित हो सकते हैं बिना मैनुअल हस्तक्षेप के, जिससे वेल्डिंग गुणवत्ता की स्थिरता और वेल्डिंग के बाद स्टील हैंडल और कार्बाइड टिप के बीच उत्कृष्ट समाक्षमता सुनिश्चित होती है।   कार्बाइड सामग्री अनुसंधान और विकास में दस वर्षों से अधिक के अनुभव वाली एक कंपनी के रूप में, चेंगदू बाबोशी कटिंग टूल्स को कार्बाइड सामग्री के प्रदर्शन की गहरी समझ है। रोटरी बर्र की वेल्डिंग प्रक्रिया के दौरान, हम पूरी तरह से स्वचालित फ्लैट-बॉटम सिल्वर ब्रेज़िंग तकनीक का उपयोग करते हैं, जो मिश्र धातु के प्रदर्शन की बहुत रक्षा करता है और स्टील हैंडल और कार्बाइड टिप के बीच उत्कृष्ट समाक्षमता सुनिश्चित करता है।

परिचय एल्यूमीनियम के लिए कार्बाइड एंड मिलों को डिजाइन करते समय, सामग्री चयन, टूल ज्यामिति, कोटिंग तकनीक और मशीनिंग मापदंडों पर व्यापक रूप से विचार करना आवश्यक है। ये कारक एल्यूमीनियम मिश्र धातुओं की कुशल और स्थिर मशीनिंग सुनिश्चित करते हैं, साथ ही टूल लाइफ को भी बढ़ाते हैं। 1. सामग्री चयन 1.1 कार्बाइड सब्सट्रेट: YG-प्रकार का कार्बाइड (उदाहरण के लिए, YG6, YG8) पसंद किया जाता है क्योंकि इसमें एल्यूमीनियम मिश्र धातुओं के साथ कम रासायनिक संबंध होता है, जो बिल्ट-अप एज (BUE) के निर्माण को कम करने में मदद करता है।   1.2 उच्च-सिलिकॉन एल्यूमीनियम मिश्र धातु (8%–12% Si): सिलिकॉन-प्रेरित टूल जंग को रोकने के लिए डायमंड-कोटिंग वाले टूल या अनकोटेड अल्ट्राफाइन-ग्रेन कार्बाइड की सिफारिश की जाती है।   1.3 उच्च-चमकदार मशीनिंग: दर्पण जैसी सतह खत्म करने के लिए सटीक एज पॉलिशिंग के साथ उच्च-कठोरता वाले टंगस्टन कार्बाइड एंड मिलों का सुझाव दिया जाता है। 2. टूल ज्यामिति डिजाइन 2.1 फ्लूट्स की संख्या: कटिंग दक्षता और चिप निकासी को संतुलित करने के लिए 3-फ्लूट डिज़ाइन का आमतौर पर उपयोग किया जाता है। एयरोस्पेस एल्यूमीनियम मिश्र धातुओं की रफ मशीनिंग के लिए, फीड दर बढ़ाने के लिए 5-फ्लूट एंड मिल (उदाहरण के लिए, Kennametal KOR5) का चयन किया जा सकता है।   2.2 हेलिक्स कोण: कटिंग की चिकनाई में सुधार और कंपन को कम करने के लिए 20°–45° का एक बड़ा हेलिक्स कोण अनुशंसित है। अत्यधिक बड़े कोण (>35°) दांतों की ताकत को कमजोर कर सकते हैं, इसलिए तीक्ष्णता और कठोरता के बीच संतुलन आवश्यक है।   2.3 रेक और रिलीफ कोण: एक बड़ा रेक कोण (10°–20°) कटिंग प्रतिरोध को कम करता है और एल्यूमीनियम के चिपकने से रोकता है। रिलीफ कोण आम तौर पर 10°–15° होते हैं, जो कटिंग स्थितियों के आधार पर समायोज्य होते हैं, पहनने के प्रतिरोध और कटिंग प्रदर्शन को संतुलित करने के लिए।   2.4 चिप गुललेट डिज़ाइन: चौड़े, निरंतर सर्पिल फ्लूट्स तेज़ चिप निकासी सुनिश्चित करते हैं और चिपकने को कम करते हैं।   2.5 एज तैयारी: कटिंग किनारों को कटिंग बल को कम करने और चिपकने से रोकने के लिए तेज रहना चाहिए; उचित चैम्फरिंग ताकत को बढ़ाता है और एज चिपिंग को रोकता है। 3. अनुशंसित कोटिंग विकल्प 3.1 अनकोटेड: कई मामलों में, एल्यूमीनियम एंड मिल अनकोटेड होते हैं। यदि कोटिंग में एल्यूमीनियम होता है, तो यह वर्कपीस के साथ प्रतिक्रिया कर सकता है, जिससे कोटिंग का अलग होना या चिपकना हो सकता है, जिससे असामान्य टूल वियर होता है। अनकोटेड एंड मिल लागत प्रभावी, बेहद तेज होते हैं, और फिर से पीसना आसान होता है, जो उन्हें कम-रन उत्पादन, प्रोटोटाइपिंग, या मध्यम सतह खत्म आवश्यकताओं (Ra > 1.6 μm) वाले अनुप्रयोगों के लिए उपयुक्त बनाता है। 3.2 डायमंड-लाइक कार्बन (DLC): DLC कार्बन-आधारित है, जिसमें इंद्रधनुष जैसा स्वरूप होता है, जो उत्कृष्ट पहनने के प्रतिरोध और एंटी-एडहेसन गुण प्रदान करता है—एल्यूमीनियम मशीनिंग के लिए आदर्श। 3.3 TiAlN कोटिंग: हालांकि TiAlN उत्कृष्ट ऑक्सीकरण और पहनने का प्रतिरोध प्रदान करता है (स्टील, स्टेनलेस, टाइटेनियम और निकल मिश्र धातुओं में TiN की तुलना में 3–4 गुना लंबा जीवन), यह आमतौर पर एल्यूमीनियम के लिए अनुशंसित नहीं है क्योंकि कोटिंग में एल्यूमीनियम वर्कपीस के साथ प्रतिक्रिया कर सकता है। 3.4 AlCrN कोटिंग: रासायनिक रूप से स्थिर, गैर-चिपकने वाला, और टाइटेनियम, तांबा, एल्यूमीनियम और अन्य नरम सामग्रियों के लिए उपयुक्त। 3.5 TiAlCrN कोटिंग: उच्च क्रूरता, कठोरता और कम घर्षण के साथ एक ग्रेडिएंट-स्ट्रक्चर कोटिंग। यह कटिंग प्रदर्शन में TiN से बेहतर प्रदर्शन करता है और एल्यूमीनियम मिलिंग के लिए उपयुक्त है। सारांश: एल्यूमीनियम की मशीनिंग करते समय उन कोटिंग्स से बचें जिनमें एल्यूमीनियम होता है (उदाहरण के लिए, TiAlN), क्योंकि वे टूल वियर को तेज करते हैं। 4. प्रमुख विचार 4.1 चिप निकासी: एल्यूमीनियम चिप्स चिपक जाते हैं; चिकनी निकासी के लिए अनुकूलित फ्लूट डिज़ाइन (उदाहरण के लिए, लहराते किनारे, बड़े रेक कोण) की आवश्यकता होती है।   4.2 शीतलन विधि: 4.2.1 कटिंग तापमान को कम करने और चिप्स को बाहर निकालने के लिए आंतरिक शीतलन (उदाहरण के लिए, Kennametal KOR5) को प्राथमिकता दें। 4.2.2 घर्षण और गर्मी को कम करने के लिए कटिंग तरल पदार्थ (इमल्शन या तेल-आधारित कूलेंट) का उपयोग करें, जो टूल और वर्कपीस दोनों की रक्षा करता है। 4.2.3 कटिंग क्षेत्र को कवर करने के लिए पर्याप्त कूलेंट प्रवाह सुनिश्चित करें।   4.3 मशीनिंग पैरामीटर: 4.3.1 उच्च गति कटिंग: 1000–3000 m/min की कटिंग गति कटिंग बल और गर्मी को कम करते हुए दक्षता में सुधार करती है। 4.3.2 फीड दर: फीड (0.1–0.3 mm/tooth) बढ़ाने से उत्पादकता बढ़ती है, लेकिन अत्यधिक बल से बचना चाहिए। 4.3.3 कटिंग गहराई: आमतौर पर 0.5–2 mm, आवश्यकताओं के अनुसार समायोजित। 4.3.4 एंटी-वाइब्रेशन डिज़ाइन: वैरिएबल हेलिक्स, असमान फ्लूट स्पेसिंग, या टेपर्ड कोर स्ट्रक्चर चैटर को दबा सकते हैं (उदाहरण के लिए, KOR5)।   निष्कर्ष एल्यूमीनियम के लिए कार्बाइड एंड मिलों के मूल डिजाइन सिद्धांत हैं कम घर्षण, उच्च चिप निकासी दक्षता, और एंटी-एडहेसन प्रदर्शन. अनुशंसित सामग्रियों में YG-प्रकार का कार्बाइड या अनकोटेड अल्ट्राफाइन-ग्रेन कार्बाइड शामिल हैं। ज्यामिति को तीक्ष्णता को कठोरता के साथ संतुलित करना चाहिए, और कोटिंग्स को एल्यूमीनियम युक्त यौगिकों से बचना चाहिए। उच्च-चमकदार फिनिश या उच्च-सिलिकॉन एल्यूमीनियम मिश्र धातुओं के लिए, अनुकूलित एज और फ्लूट डिज़ाइन आवश्यक हैं। व्यवहार में, उपयुक्त मशीनिंग मापदंडों (उदाहरण के लिए, उच्च गति, क्लाइम्ब मिलिंग) को प्रभावी शीतलन रणनीतियों (उदाहरण के लिए, आंतरिक कूलेंट) के साथ मिलाकर प्रदर्शन को अधिकतम किया जा सकता है।