टंगस्टन कार्बाइड रोटरी बर्र्स का चयन करते समय, अधिकांश खरीदार कार्बाइड ग्रेड, कठोरता, या शैंक आकार पर ध्यान केंद्रित करते हैं—लेकिन अक्सर सबसे महत्वपूर्ण प्रदर्शन कारकों में से एक को अनदेखा करते हैं: दांत ज्यामिति। दांत का डिज़ाइन (जिसे बांसुरी या कटिंग पैटर्न भी कहा जाता है) सीधे कटिंग स्पीड, चिप हटाने की दक्षता, सतह की फिनिश, गर्मी उत्पादन और उपकरण जीवनकाल निर्धारित करता है। यदि आप एक उपकरण वितरक, औद्योगिक खरीदार, या फ़ैक्टरी खरीद प्रबंधक हैं, तो दांत ज्यामिति को समझना आपको प्रत्येक एप्लिकेशन के लिए सही कार्बाइड बर्र चुनने में मदद करेगा—और अनावश्यक टूलिंग लागत से बचने में मदद करेगा।   कार्बाइड रोटरी बर्र्स में दांत ज्यामिति क्या है? दांत ज्यामिति कार्बाइड बर्र हेड पर कटिंग किनारों के आकार, आकार और लेआउट को संदर्भित करती है। ये कटिंग दांत उच्च गति वाले रोटरी ग्राइंडिंग द्वारा सामग्री को हटाते हैं, और दांत संरचना नियंत्रित करती है: - कितनी आक्रामक रूप से सामग्री हटाई जाती है - बर्र कितनी आसानी से कटता है - चिप्स को कैसे डिस्चार्ज किया जाता है - बर्र कितने समय तक रहता है एक अच्छी तरह से डिज़ाइन किया गया दांत पैटर्न 30–50% तक कटिंग दक्षता में सुधार करता है और उपकरण के घिसाव को काफी कम करता है। कार्बाइड बर्र्स के सामान्य दांत प्रकार दांत का प्रकार दिखावट स्टील, कच्चा लोहा विशेषताएँ सिंगल कट (एससी) एक दिशा में सर्पिल दांत एसएस, मिश्र धातु इस्पात तेजी से स्टॉक हटाना डबल कट (डीसी)  क्रॉस-कट दांत स्टेनलेस स्टील, कठोर स्टीलचिकनी फिनिश, स्थिर कटिंग एल्यूमीनियम कट (एएल) बड़ा सिंगल बांसुरी एल्यूमीनियम, पीतल, प्लास्टिक एंटी-क्लॉगिंग सिंगल कट बनाम डबल कट बनाम एल्यूमीनियम कट – प्रदर्शन तुलना   प्रदर्शन कारक सिंगल कट आक्रामक कटिंग गर्मी के तहत स्थिरता साफ कटिंग ★★★★ ★★★ सबसे अच्छा किसके लिए कंपन स्थिरता ★★ ★★★★ ★★★ सबसे अच्छा किसके लिए ★ ★★★★ ★★★ कंपन स्थिरता ★★ ★★★★ ★★★ सबसे अच्छा किसके लिए स्टील, कच्चा लोहा एसएस, मिश्र धातु इस्पात एल्यूमीनियम, तांबा  * यदि आप धातु कार्यशालाओं या वितरकों को बेच रहे हैं, तो हमेशा अपनी सूची में सभी 3 दांत प्रकार शामिल करें—वे बाजार की 90% जरूरतों को पूरा करते हैं।दांत ज्यामिति कटिंग प्रदर्शन को कैसे प्रभावित करती है 1. चिप हटाने की दक्षता: बड़े बांसुरी डिज़ाइन चिप्स को तेजी से हटाते हैं (एल्यूमीनियम के लिए सबसे अच्छा), जबकि क्रॉस-कट दांत चिप आकार को कम करते हैं (स्टेनलेस स्टील के लिए सबसे अच्छा)। 2. कटिंग स्पीड: आक्रामक बांसुरी ज्यामिति हटाने की दर को बढ़ाती है लेकिन इसके लिए उच्च आरपीएम और स्थिर उपकरणों की भी आवश्यकता होती है।   अनुशंसित ऑपरेटिंग स्पीड   बर्र हेड व्यास (आरएमपी/मिनट) 3 मिमी (1/8") 6 मिमी (1/4") 10 मिमी (3/8") 12 मिमी (1/2") 16 मिमी (5/8") अधिकतम ऑपरेटिंग स्पीड 90000 65000 45000 35000 25000 20000 उपयोग करने योग्य रेंज 60000-80000 30000-45000 10000-50000 7000-30000 6000-20000 अनुशंसित शुरुआती स्पीड 80000 45000 25000 20000 15000 3. गर्मी उत्पादन: गलत दांत प्रकार = अत्यधिक गर्मी = उपकरण का घिसाव + वर्कपीस पर जलता है। उपयोग करने योग्य रेंज 60000-80000 22500-60000 15000-40000 11000-30000 9000-20000 अनुशंसित शुरुआती स्पीड 80000 45000 30000 25000 20000 15000 उपयोग करने योग्य रेंज 60000-80000 30000-45000 30000-40000 22500-30000 18000-20000 अनुशंसित शुरुआती स्पीड 80000 40000 30000 25000 20000 15000 उपयोग करने योग्य रेंज 60000-80000 30000-45000 19000-30000 15000-22500 12000-18000 अनुशंसित शुरुआती स्पीड 80000 40000 25000 20000 15000 3. गर्मी उत्पादन: गलत दांत प्रकार = अत्यधिक गर्मी = उपकरण का घिसाव + वर्कपीस पर जलता है। 4. कंपन और स्थिरता: डबल कट बर्र्स कंपन को कम करते हैं और नियंत्रण में सुधार करते हैं—मैनुअल डाई ग्राइंडर संचालन के लिए आदर्श। 5. उपकरण जीवन: अनुकूलित दांत ज्यामिति घर्षण और लोडिंग को कम करती है—बर्र जीवन को 25–40% तक बढ़ाती है। विभिन्न सामग्रियों के लिए सही दांत ज्यामिति का चयन   सामग्री अनुशंसित दांत प्रकार सिफारिश के कारण कार्बन स्टील सिंगल कट आक्रामक कटिंग स्टेनलेस स्टील डबल कट गर्मी के तहत स्थिरता कठोर स्टील डबल कट गर्मी के तहत स्थिरता एल्यूमीनियम एल्यूमीनियम कट साफ कटिंग टाइटेनियम डबल कट गर्मी के तहत स्थिरता पीतल/कॉपर एल्यूमीनियम कट साफ कटिंग अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न – खरीदार भी पूछते हैं   Q1: कौन सा कार्बाइड बर्र दांत प्रकार सबसे लंबे समय तक रहता है? डबल कट बर्र्स आम तौर पर गति और उपकरण जीवन के बीच सबसे अच्छा संतुलन प्रदान करते हैं। Q2: क्या मैं विशेष दांत ज्यामिति का अनुरोध कर सकता हूँ? हाँ—मात्रा के आदेशों के लिए दांत डिजाइन का OEM अनुकूलन उपलब्ध है। Q3: स्टेनलेस स्टील के लिए सबसे अच्छा दांत प्रकार क्या है? डबल कट बर्र्स—कठोरता को कम करें, चिकना नियंत्रण। निष्कर्ष   दांत ज्यामिति सीधे कटिंग स्पीड, चिप हटाने, सतह की फिनिश, गर्मी और उपकरण जीवन को नियंत्रित करती है। सही दांत डिजाइन का चयन करने का अर्थ है उच्च प्रदर्शन और कम टूलिंग लागत। हम वैश्विक उपकरण वितरकों और औद्योगिक उपयोगकर्ताओं के लिए टंगस्टन कार्बाइड रोटरी बर्र्स का निर्माण करते हैं .  हमारे निम्नलिखित मुख्य लाभ हैं:- अल्ट्रा-फाइन ग्रेन कार्बाइड WC - सीएनसी 5-अक्ष परिशुद्धता पीस - उच्च शक्ति चांदी टांका लगाने

वर्तमान में बाजार में दो मुख्य वेल्डिंग विधियां हैंः फ्लैट-बॉन्ड टेल-होल कॉपर ब्रेज़िंग औरचांदी का पीसना.आइए संक्षेप में इन दो वेल्डिंग विधियों के फायदे और नुकसान का वर्णन करें, जो ग्राहकों को बेहतर विकल्प बनाने में मदद कर सकते हैं।   पूंछ छेद तांबा वेल्डिंग • लाभःकम लागत,वेल्डिंग के लिए बड़ा संपर्क क्षेत्र,सैद्धांतिक रूप से अधिक ताकत। • नुकसान: जटिल वेल्डिंग प्रक्रिया, उच्च वेल्डिंग तापमान ((लगभग 1100°C), उपकरण संरचना पर महत्वपूर्ण प्रभाव, प्रदर्शन अस्थिरता की संभावना।उच्च तापमान कठोर मिश्र धातु में दरारें पैदा कर सकता है, केंद्रित वेल्डिंग तनाव, और अधिक गुणवत्ता उतार-चढ़ाव। फ्लैट बॉटम सिल्वर वेल्डिंग •मदतः सरल वेल्डिंग संरचना, कम वेल्डिंग तनाव, कम आवश्यक वेल्डिंग तापमान ((लगभग 800°C), मिश्र धातु के प्रदर्शन का बेहतर संरक्षणउच्च वेल्डिंग शक्ति, अधिक स्थिर गुणवत्ता, बेहतर स्थायित्व। कोर डिजाइन प्रभावी रूप से वेल्डिंग तनाव को कम करता है और सूक्ष्म दरारों को समाप्त करता है। • नुकसानःउच्च लागत। यदि उच्च प्रदर्शन,उच्च गति से काम करने और कठिन मिश्र धातु के घूर्णी फाइल के लंबे सेवा जीवन की आवश्यकता है, तो फ्लैट बॉटम सिल्वर वेल्डिंग की सिफारिश की जाती है।यह बेहतर स्थिरता और विश्वसनीयता प्रदान करता हैयदि लागत एक चिंता का विषय है और उपयोग परिदृश्य में उपकरण प्रदर्शन के लिए उच्च आवश्यकताएं नहीं हैं, तो पूंछ छेद तांबा वेल्डिंग भी एक विकल्प है।

ब्रेज़िंग तकनीक और ब्रेज़िंग सामग्री का चयन सीधे कार्बाइड बर्र की गुणवत्ता स्तर को निर्धारित करते हैं। कार्बाइड रोटरी बर्र की वेल्डिंग तकनीक उनके गुणवत्ता को प्रभावित करने वाले प्रमुख कारकों में से एक है। वेल्डिंग सामग्री और वेल्डिंग प्रक्रियाओं का चुनाव सीधे कार्बाइड रोटरी बर्र की गुणवत्ता स्तर को निर्धारित करता है।   वेल्डिंग सामग्री का चयन: कार्बाइड रोटरी बर्र एक कोर-सैंडविच सिल्वर ब्रेज़िंग सामग्री का उपयोग करते हैं, जिसमें दोनों सिरों पर चांदी होती है और बीच में एक तांबे की मिश्र धातु कोर परत होती है। इस सामग्री के लिए वेल्डिंग तापमान लगभग 800 डिग्री सेल्सियस होता है, जो तांबे की ब्रेज़िंग सामग्री के लिए आवश्यक 1100 डिग्री सेल्सियस वेल्डिंग तापमान की तुलना में बहुत कम है। यह कार्बाइड गुणों को होने वाले नुकसान को काफी हद तक सीमित करता है, वेल्डिंग तनाव को कम करता है, कार्बाइड में माइक्रोक्रैक्स को रोकता है, और बेहतर वेल्डिंग शक्ति प्रदान करता है।   वेल्डिंग विधियों का चयन: वर्तमान में बाजार में दो मुख्य वेल्डिंग विधियाँ हैं: फ्लैट-बॉटम सिल्वर ब्रेज़िंग और टेल-होल कॉपर ब्रेज़िंग। फ्लैट-बॉटम सिल्वर ब्रेज़िंग में एक सरल संरचना होती है, कम वेल्डिंग तनाव होता है, और कम आवश्यक वेल्डिंग तापमान होता है, जो मिश्र धातु और स्टील हैंडल के प्रदर्शन को बेहतर ढंग से संरक्षित करता है। दूसरी ओर, टेल-होल कॉपर ब्रेज़िंग कुछ कार्बाइड सामग्री को बचा सकता है और सस्ता है, लेकिन उच्च वेल्डिंग तापमान कार्बाइड गुणों को नुकसान पहुंचा सकता है। वेल्डिंग उपकरण और प्रक्रिया: स्वचालित वेल्डिंग मशीनों का उपयोग प्रक्रिया का एक महत्वपूर्ण हिस्सा है। स्वचालित वेल्डिंग प्रक्रिया में, कार्बाइड टिप और स्टील हैंडल ब्रेज़िंग के लिए स्वचालित रूप से संरेखित हो सकते हैं बिना मैनुअल हस्तक्षेप के, जिससे वेल्डिंग गुणवत्ता की स्थिरता और वेल्डिंग के बाद स्टील हैंडल और कार्बाइड टिप के बीच उत्कृष्ट समाक्षमता सुनिश्चित होती है।   एक कंपनी के रूप में जिसके पास कार्बाइड सामग्री अनुसंधान और विकास में दस वर्षों से अधिक का अनुभव है, चेंगदू बाबोस कटिंग टूल्स कार्बाइड सामग्री के प्रदर्शन की गहरी समझ रखता है। रोटरी बर्र की वेल्डिंग प्रक्रिया के दौरान, हम पूरी तरह से स्वचालित फ्लैट-बॉटम सिल्वर ब्रेज़िंग तकनीक का उपयोग करते हैं, जो मिश्र धातु के प्रदर्शन की बहुत रक्षा करता है और स्टील हैंडल और कार्बाइड टिप के बीच उत्कृष्ट समाक्षमता सुनिश्चित करता है।

परिचय एल्यूमीनियम के लिए कार्बाइड एंड मिलों को डिजाइन करते समय, सामग्री चयन, टूल ज्यामिति, कोटिंग तकनीक और मशीनिंग मापदंडों पर व्यापक रूप से विचार करना आवश्यक है। ये कारक एल्यूमीनियम मिश्र धातुओं की कुशल और स्थिर मशीनिंग सुनिश्चित करते हैं, साथ ही टूल लाइफ को भी बढ़ाते हैं। 1. सामग्री चयन 1.1 कार्बाइड सब्सट्रेट: YG-प्रकार का कार्बाइड (जैसे, YG6, YG8) एल्यूमीनियम मिश्र धातुओं के साथ कम रासायनिक संबंध के कारण पसंद किया जाता है, जो बिल्ट-अप एज (BUE) के निर्माण को कम करने में मदद करता है।   1.2 उच्च-सिलिकॉन एल्यूमीनियम मिश्र धातु (8%–12% Si): सिलिकॉन-प्रेरित टूल जंग को रोकने के लिए डायमंड-कोटिंग वाले टूल या अनकोटेड अल्ट्राफाइन-ग्रेन कार्बाइड की सिफारिश की जाती है।   1.3 उच्च-चमकदार मशीनिंग: दर्पण जैसी सतह खत्म करने के लिए सटीक एज पॉलिशिंग के साथ उच्च-कठोरता वाले टंगस्टन कार्बाइड एंड मिलों का सुझाव दिया जाता है। 2. टूल ज्यामिति डिजाइन 2.1 फ्लूट्स की संख्या: कटिंग दक्षता और चिप निकासी को संतुलित करने के लिए आमतौर पर 3-फ्लूट डिज़ाइन का उपयोग किया जाता है। एयरोस्पेस एल्यूमीनियम मिश्र धातुओं की रफ मशीनिंग के लिए, फीड दर बढ़ाने के लिए 5-फ्लूट एंड मिल (जैसे, केनेमेटल KOR5) का चयन किया जा सकता है।   2.2 हेलिक्स कोण: कटिंग की चिकनाई में सुधार करने और कंपन को कम करने के लिए 20°–45° का एक बड़ा हेलिक्स कोण अनुशंसित है। अत्यधिक बड़े कोण (>35°) दांतों की ताकत को कमजोर कर सकते हैं, इसलिए तीक्ष्णता और कठोरता के बीच संतुलन की आवश्यकता होती है।   2.3 रेक और रिलीफ कोण: एक बड़ा रेक कोण (10°–20°) कटिंग प्रतिरोध को कम करता है और एल्यूमीनियम के चिपकने से रोकता है। रिलीफ कोण आम तौर पर 10°–15° होते हैं, जो पहनने के प्रतिरोध और कटिंग प्रदर्शन को संतुलित करने के लिए कटिंग स्थितियों के आधार पर समायोज्य होते हैं।   2.4 चिप गुललेट डिज़ाइन: चौड़े, निरंतर सर्पिल फ्लूट्स तेजी से चिप निकासी सुनिश्चित करते हैं और चिपकने को कम करते हैं।   2.5 एज तैयारी: कटिंग किनारों को कटिंग बल को कम करने और चिपकने से रोकने के लिए तेज रहना चाहिए; उचित चैम्फरिंग ताकत बढ़ाता है और एज चिपिंग को रोकता है। 3. अनुशंसित कोटिंग विकल्प 3.1 अनकोटेड: कई मामलों में, एल्यूमीनियम एंड मिल अनकोटेड होते हैं। यदि कोटिंग में एल्यूमीनियम होता है, तो यह वर्कपीस के साथ प्रतिक्रिया कर सकता है, जिससे कोटिंग का अलग होना या चिपकना हो सकता है, जिससे असामान्य टूल वियर होता है। अनकोटेड एंड मिल लागत प्रभावी, बेहद तेज होते हैं, और फिर से पीसना आसान होता है, जो उन्हें कम-रन उत्पादन, प्रोटोटाइपिंग, या मध्यम सतह खत्म आवश्यकताओं (Ra > 1.6 μm) वाले अनुप्रयोगों के लिए उपयुक्त बनाता है। 3.2 डायमंड-लाइक कार्बन (DLC): DLC कार्बन-आधारित है, जिसमें इंद्रधनुष जैसी उपस्थिति होती है, जो उत्कृष्ट पहनने के प्रतिरोध और एंटी-एडहेसन गुण प्रदान करता है—एल्यूमीनियम मशीनिंग के लिए आदर्श। 3.3 TiAlN कोटिंग: हालांकि TiAlN उत्कृष्ट ऑक्सीकरण और पहनने का प्रतिरोध प्रदान करता है (स्टील, स्टेनलेस, टाइटेनियम और निकल मिश्र धातुओं में TiN की तुलना में 3–4 गुना लंबा जीवन), यह आमतौर पर एल्यूमीनियम के लिए अनुशंसित नहीं है क्योंकि कोटिंग में एल्यूमीनियम वर्कपीस के साथ प्रतिक्रिया कर सकता है।   3.4 AlCrN कोटिंग: रासायनिक रूप से स्थिर, गैर-चिपकने वाला, और टाइटेनियम, तांबा, एल्यूमीनियम और अन्य नरम सामग्रियों के लिए उपयुक्त।   3.5 TiAlCrN कोटिंग: उच्च क्रूरता, कठोरता और कम घर्षण के साथ एक ग्रेडिएंट-स्ट्रक्चर कोटिंग। यह कटिंग प्रदर्शन में TiN से बेहतर प्रदर्शन करता है और एल्यूमीनियम मिलिंग के लिए उपयुक्त है।   सारांश: एल्यूमीनियम की मशीनिंग करते समय उन कोटिंग्स से बचें जिनमें एल्यूमीनियम होता है (जैसे, TiAlN), क्योंकि वे टूल वियर को तेज करते हैं।   4. प्रमुख विचार 4.1 चिप निकासी: एल्यूमीनियम चिप्स चिपकने की प्रवृत्ति रखते हैं; चिकनी निकासी के लिए अनुकूलित फ्लूट डिज़ाइन (जैसे, लहराते किनारे, बड़े रेक कोण) की आवश्यकता होती है।   4.2 शीतलन विधि: 4.2.1 कटिंग तापमान को कम करने और चिप्स को बाहर निकालने के लिए आंतरिक शीतलन (जैसे, केनेमेटल KOR5) को प्राथमिकता दें। 4.2.2 घर्षण और गर्मी को कम करने के लिए कटिंग तरल पदार्थ (इमल्शन या तेल-आधारित कूलेंट) का उपयोग करें, जो टूल और वर्कपीस दोनों की रक्षा करता है। 4.2.3 कटिंग ज़ोन को कवर करने के लिए पर्याप्त कूलेंट प्रवाह सुनिश्चित करें।   4.3 मशीनिंग पैरामीटर: 4.3.1 उच्च गति कटिंग: 1000–3000 m/min की कटिंग गति कटिंग बल और गर्मी को कम करते हुए दक्षता में सुधार करती है। 4.3.2 फीड दर: फीड (0.1–0.3 mm/tooth) बढ़ाने से उत्पादकता बढ़ती है, लेकिन अत्यधिक बल से बचना चाहिए। 4.3.3 कटिंग गहराई: आमतौर पर 0.5–2 मिमी, आवश्यकतानुसार समायोजित। 4.3.4 एंटी-वाइब्रेशन डिज़ाइन: वैरिएबल हेलिक्स, असमान फ्लूट स्पेसिंग, या टेपर्ड कोर स्ट्रक्चर चैटर को दबा सकते हैं (जैसे, KOR5)।   निष्कर्ष एल्यूमीनियम के लिए कार्बाइड एंड मिलों के मूल डिजाइन सिद्धांत हैं कम घर्षण, उच्च चिप निकासी दक्षता, और एंटी-एडहेसन प्रदर्शन. अनुशंसित सामग्रियों में YG-प्रकार का कार्बाइड या अनकोटेड अल्ट्राफाइन-ग्रेन कार्बाइड शामिल हैं। ज्यामिति को तीक्ष्णता को कठोरता के साथ संतुलित करना चाहिए, और कोटिंग्स को एल्यूमीनियम युक्त यौगिकों से बचना चाहिए। उच्च-चमकदार फिनिश या उच्च-सिलिकॉन एल्यूमीनियम मिश्र धातुओं के लिए, अनुकूलित एज और फ्लूट डिज़ाइन आवश्यक हैं। व्यवहार में, उपयुक्त मशीनिंग मापदंडों (जैसे, उच्च गति, क्लाइम्ब मिलिंग) को प्रभावी शीतलन रणनीतियों (जैसे, आंतरिक कूलेंट) के साथ मिलाकर प्रदर्शन को अधिकतम किया जा सकता है।

एनुलर कटर: स्टेनलेस स्टील ड्रिलिंग की चुनौतियों को दूर करने के लिए एक पेशेवर उपकरण   औद्योगिक मशीनिंग के क्षेत्र में, स्टेनलेस स्टील अपने उत्कृष्ट संक्षारण प्रतिरोध, उच्च शक्ति और अच्छी कठोरता के कारण विनिर्माण में एक प्रमुख सामग्री बन गया है। हालाँकि, ये ही गुण ड्रिलिंग संचालन के लिए महत्वपूर्ण चुनौतियाँ भी पेश करते हैं, जिससे स्टेनलेस स्टील ड्रिलिंग एक चुनौतीपूर्ण कार्य बन जाता है। हमारा एनुलर कटर, अपने अनूठे डिज़ाइन और उत्कृष्ट प्रदर्शन के साथ, स्टेनलेस स्टील में कुशल और सटीक ड्रिलिंग के लिए एक आदर्श समाधान प्रदान करता है।   Ⅰ. स्टेनलेस स्टील ड्रिलिंग में चुनौतियाँ और मुख्य कठिनाइयाँ   1.उच्च कठोरता और मजबूत घिसाव प्रतिरोध: स्टेनलेस स्टील, विशेष रूप से 304 और 316 जैसे ऑस्टेनिटिक ग्रेड, में उच्च कठोरता होती है जो काटने के प्रतिरोध को काफी बढ़ा देती है—नियमित कार्बन स्टील की तुलना में दोगुना से अधिक। मानक ड्रिल बिट जल्दी ही सुस्त हो जाते हैं, जिसमें घिसाव दर 300% तक बढ़ जाती है।   2.खराब तापीय चालकता और गर्मी का संचय: स्टेनलेस स्टील की तापीय चालकता कार्बन स्टील की तुलना में केवल एक-तिहाई है। ड्रिलिंग के दौरान उत्पन्न होने वाली कटिंग हीट जल्दी से नष्ट नहीं हो पाती है, जिससे स्थानीय तापमान 800°C से अधिक हो जाता है। ऐसे उच्च तापमान और उच्च दबाव की स्थिति में, स्टेनलेस स्टील में मिश्र धातु तत्व ड्रिल सामग्री के साथ बंध जाते हैं, जिससे आसंजन और प्रसार घिसाव होता है। इसके परिणामस्वरूप ड्रिल बिट एनीलिंग विफलता और वर्कपीस सतह सख्त हो जाती है।   3.महत्वपूर्ण वर्क हार्डनिंग प्रवृत्ति: काटने के तनाव के तहत, कुछ ऑस्टेनाइट उच्च-कठोरता वाले मार्टेंसाइट में बदल जाते हैं। कठोर परत की कठोरता आधार सामग्री की तुलना में 1.4 से 2.2 गुना तक बढ़ सकती है, जिसमें तन्य शक्ति 1470–1960 MPa तक पहुँच जाती है। नतीजतन, ड्रिल बिट लगातार अधिक कठोर सामग्री में कटिंग करता है।   4.चिप आसंजन और खराब चिप निकासी: स्टेनलेस स्टील की उच्च लचीलापन और कठोरता के कारण, चिप्स निरंतर रिबन बनाने की प्रवृत्ति रखते हैं जो आसानी से कटिंग एज से चिपक जाते हैं, जिससे बिल्ट-अप एज बनते हैं। इससे कटिंग दक्षता कम हो जाती है, छेद की दीवार पर खरोंच आ जाती है, और अत्यधिक सतह खुरदरापन (Ra > 6.3 μm) होता है।   5.पतली प्लेट विरूपण और स्थिति विचलन: जब 3 मिमी से पतली शीटों को ड्रिल किया जाता है, तो पारंपरिक ड्रिल बिट्स से अक्षीय दबाव सामग्री को विकृत कर सकता है। जैसे ही ड्रिल टिप टूटती है, असंतुलित रेडियल बल खराब छेद गोलता (आमतौर पर 0.2 मिमी से अधिक विचलन) का कारण बन सकते हैं। ये चुनौतियाँ स्टेनलेस स्टील प्रसंस्करण के लिए पारंपरिक ड्रिलिंग तकनीकों को अक्षम बनाती हैं, जिसके लिए इन मुद्दों को प्रभावी ढंग से संबोधित करने के लिए अधिक उन्नत ड्रिलिंग समाधानों की आवश्यकता होती है।   Ⅱ. एनुलर कटर की परिभाषा एक एनुलर कटर, जिसे खोखला ड्रिल भी कहा जाता है, स्टेनलेस स्टील और मोटी स्टील शीट जैसी कठोर धातु प्लेटों में छेद ड्रिल करने के लिए डिज़ाइन किया गया एक विशेष उपकरण है। एनुलर (रिंग-आकार) कटिंग के सिद्धांत को अपनाकर, यह पारंपरिक ड्रिलिंग विधियों की सीमाओं को दूर करता है। एनुलर कटर की सबसे विशिष्ट विशेषता इसका खोखला, रिंग-आकार का कटिंग हेड है, जो पारंपरिक ट्विस्ट ड्रिल के साथ पूरे कोर के बजाय केवल छेद के परिधि के साथ सामग्री को हटाता है। यह डिज़ाइन इसके प्रदर्शन को नाटकीय रूप से बढ़ाता है, जिससे यह मोटी स्टील प्लेट और स्टेनलेस स्टील के साथ काम करते समय मानक ड्रिल बिट्स से कहीं बेहतर हो जाता है।   Ⅲ. एनुलर कटर का मुख्य तकनीकी डिज़ाइन 1.थ्री-एज कोऑर्डिनेटेड कटिंग स्ट्रक्चर: समग्र कटिंग हेड में बाहरी, मध्य और आंतरिक कटिंग एज होते हैं: बाहरी किनारा: सटीक छेद व्यास (±0.1mm) सुनिश्चित करने के लिए एक गोलाकार नाली काटता है। मध्य किनारा: मुख्य कटिंग लोड का 60% वहन करता है और स्थायित्व के लिए घिसाव-प्रतिरोधी कार्बाइड की सुविधा देता है। आंतरिक किनारा: सामग्री कोर को तोड़ता है और चिप हटाने में सहायता करता है। असमान दांत पिच डिज़ाइन ड्रिलिंग के दौरान कंपन को रोकने में मदद करता है। 2.एनुलर कटिंग और चिप-ब्रेकिंग नाली डिज़ाइन: केवल 12%–30% सामग्री को एक रिंग के आकार में हटाया जाता है (कोर बरकरार), कटिंग क्षेत्र को 70% तक कम किया जाता है और ऊर्जा की खपत को 60% तक कम किया जाता है। विशेष रूप से इंजीनियर सर्पिल चिप ग्रूव स्वचालित रूप से चिप्स को छोटे टुकड़ों में तोड़ देते हैं, प्रभावी रूप से रिबन के आकार के चिप उलझाव को रोकते हैं—स्टेनलेस स्टील ड्रिलिंग करते समय एक सामान्य समस्या। 3.सेंट्रल कूलिंग चैनल: इमल्शन कूलेंट (तेल-से-पानी अनुपात 1:5) को सीधे एक केंद्रीय चैनल के माध्यम से कटिंग एज पर छिड़का जाता है, जिससे कटिंग ज़ोन में तापमान 300°C से अधिक कम हो जाता है। 4.पोजीशनिंग मैकेनिज्म: सेंटर पायलट पिन उच्च-शक्ति वाले स्टील से बना है ताकि सटीक स्थिति सुनिश्चित की जा सके और ऑपरेशन के दौरान ड्रिल स्लिपेज को रोका जा सके—विशेष रूप से स्टेनलेस स्टील जैसी फिसलन वाली सामग्री को ड्रिल करते समय महत्वपूर्ण।   Ⅳ. स्टेनलेस स्टील ड्रिलिंग में एनुलर कटर के लाभ पारंपरिक ट्विस्ट ड्रिल की तुलना में जो पूर्ण-क्षेत्र कटिंग करते हैं, एनुलर कटर सामग्री के केवल एक रिंग के आकार के खंड को हटाते हैं—कोर को बनाए रखते हैं—जो क्रांतिकारी लाभ लाता है:   1.सफलता दक्षता सुधार: कटिंग क्षेत्र में 70% की कमी के साथ, 12 मिमी-मोटी 304 स्टेनलेस स्टील में Φ30 मिमी का छेद ड्रिल करने में केवल 15 सेकंड लगते हैं—ट्विस्ट ड्रिल का उपयोग करने की तुलना में 8 से 10 गुना तेज। समान छेद व्यास के लिए, एनुलर कटिंग कार्यभार को 50% से अधिक कम कर देता है। उदाहरण के लिए, 20 मिमी-मोटी स्टील प्लेट में ड्रिलिंग करने में पारंपरिक ड्रिल से 3 मिनट लगते हैं, लेकिन एनुलर कटर से केवल 40 सेकंड लगते हैं।   2.कटिंग तापमान में महत्वपूर्ण कमी: सेंट्रल कूलिंग तरल पदार्थ को सीधे उच्च तापमान क्षेत्र में इंजेक्ट किया जाता है (इष्टतम अनुपात: तेल-पानी इमल्शन 1:5)। लेयर्ड कटिंग डिज़ाइन के साथ संयुक्त, यह कटर हेड के तापमान को 300°C से नीचे रखता है, एनीलिंग और थर्मल विफलता को रोकता है।   3.गारंटीकृत परिशुद्धता और गुणवत्ता: मल्टी-एज सिंक्रोनाइज़्ड कटिंग स्वचालित सेंटरिंग सुनिश्चित करता है, जिसके परिणामस्वरूप चिकनी, बुर-मुक्त छेद दीवारें होती हैं। छेद व्यास विचलन 0.1 मिमी से कम है, और सतह खुरदरापन Ra ≤ 3.2μm है—माध्यमिक प्रसंस्करण की आवश्यकता को समाप्त करता है।   4.विस्तारित टूल लाइफ और कम लागत: कार्बाइड कटिंग हेड स्टेनलेस स्टील की उच्च अपघर्षकता का सामना करता है। प्रति रीग्राइंड चक्र में 1,000 से अधिक छेद ड्रिल किए जा सकते हैं, जिससे टूल लागत 60% तक कम हो जाती है।   5.केस स्टडी: एक लोकोमोटिव निर्माता ने 3 मिमी-मोटी 1Cr18Ni9Ti स्टेनलेस स्टील बेस प्लेट में 18 मिमी छेद ड्रिल करने के लिए एनुलर कटर का उपयोग किया। छेद पास दर 95% से 99.8% तक सुधरी, गोलता विचलन 0.22 मिमी से 0.05 मिमी तक कम हो गया, और श्रम लागत 70% कम हो गई। Ⅴ.स्टेनलेस स्टील ड्रिलिंग के लिए पाँच मुख्य चुनौतियाँ और लक्षित समाधान 1.पतली-दीवार विरूपण 1.1समस्या: पारंपरिक ड्रिल बिट्स से अक्षीय दबाव पतली प्लेटों का प्लास्टिक विरूपण का कारण बनता है; सफलता पर, रेडियल बल असंतुलन अंडाकार आकार के छेद की ओर जाता है।   1.2.समाधान: बैकिंग सपोर्ट विधि: वर्कपीस के नीचे एल्यूमीनियम या इंजीनियरिंग प्लास्टिक बैकिंग प्लेट रखें ताकि संपीड़ित तनाव वितरित हो सके। 2 मिमी स्टेनलेस स्टील पर परीक्षण किया गया, अंडाकारता विचलन ≤ 0.05 मिमी, विरूपण दर 90% कम हो गई। स्टेप फीड पैरामीटर: प्रारंभिक फीड ≤ 0.08 मिमी/रेव, ब्रेकथ्रू से 5 मिमी पहले 0.12 मिमी/रेव तक बढ़ाएँ, और महत्वपूर्ण गति अनुनाद से बचने के लिए ब्रेकथ्रू से 2 मिमी पहले 0.18 मिमी/रेव तक बढ़ाएँ। 2. कटिंग आसंजन और बिल्ट-अप एज दमन 2.1.मूल कारण: उच्च तापमान (>550°C) पर कटिंग एज से स्टेनलेस स्टील चिप्स की वेल्डिंग Cr तत्व वर्षा और आसंजन का कारण बनती है।   2.2.समाधान: चैम्फर्ड कटिंग एज टेक्नोलॉजी: 7° राहत कोण के साथ 0.3-0.4 मिमी चौड़ा 45° चैम्फर एज जोड़ें, ब्लेड-चिप संपर्क क्षेत्र को 60% तक कम करें। चिप-ब्रेकिंग कोटिंग एप्लीकेशन: बिल्ट-अप एज दर को 80% तक कम करने और टूल लाइफ को दोगुना करने के लिए TiAlN लेपित ड्रिल बिट्स (घर्षण गुणांक 0.3) का उपयोग करें। स्पंदित आंतरिक शीतलन: कटिंग तरल पदार्थ के आसंजन इंटरफेस पर प्रवेश करने की अनुमति देने के लिए हर 3 सेकंड में 0.5 सेकंड के लिए ड्रिल उठाएं। सल्फर एडिटिव्स युक्त 10% चरम दबाव इमल्शन के साथ संयुक्त, कटिंग ज़ोन में तापमान 300°C से अधिक गिर सकता है, जिससे वेल्डिंग का जोखिम काफी कम हो जाता है। 3. चिप निकासी मुद्दे और ड्रिल जामिंग 3.1.विफलता तंत्र: लंबी स्ट्रिप चिप्स टूल बॉडी को उलझाते हैं, कूलेंट प्रवाह को अवरुद्ध करते हैं और अंततः चिप फ्लूट्स को बंद कर देते हैं, जिससे ड्रिल टूट जाता है।   3.2.कुशल चिप निकासी समाधान: अनुकूलित चिप फ्लूट डिज़ाइन: 35° हेलिक्स कोण के साथ चार सर्पिल फ्लूट्स, फ्लूट गहराई 20% तक बढ़ाई गई, यह सुनिश्चित करते हुए कि प्रत्येक कटिंग एज चिप चौड़ाई ≤ 2 मिमी; कटिंग अनुनाद को कम करता है और स्वचालित चिप क्लीयरिंग के लिए स्प्रिंग पुश रॉड के साथ सहयोग करता है। एयर प्रेशर असिस्टेड चिप रिमूवल: प्रत्येक छेद के बाद चिप्स को उड़ाने के लिए चुंबकीय ड्रिल पर 0.5MPa एयर गन संलग्न करें, जिससे जामिंग दर 95% कम हो जाती है। आंतरायिक ड्रिल रिट्रैक्शन प्रक्रिया: चिप्स को साफ करने के लिए 5 मिमी गहराई तक पहुंचने के बाद ड्रिल को पूरी तरह से वापस लें, विशेष रूप से 25 मिमी से अधिक मोटी वर्कपीस के लिए अनुशंसित। 4. घुमावदार सतह स्थिति और लंबवतता आश्वासन 4.1.विशेष परिदृश्य चुनौती: स्टील पाइप जैसी घुमावदार सतहों पर ड्रिल फिसलना, प्रारंभिक स्थिति त्रुटि >1 मिमी।   4.2.इंजीनियरिंग समाधान: क्रॉस लेजर पोजीशनिंग डिवाइस: चुंबकीय ड्रिल पर एकीकृत लेजर प्रोजेक्टर घुमावदार सतह पर ±0.1 मिमी सटीकता के साथ क्रॉसहेयर प्रोजेक्ट करता है। घुमावदार सतह अनुकूली स्थिरता: हाइड्रोलिक लॉकिंग (क्लैम्पिंग बल ≥5kN) के साथ वी-ग्रूव क्लैंप ड्रिल अक्ष को सतह सामान्य के समानांतर सुनिश्चित करता है। स्टेपवाइज स्टार्टिंग ड्रिल विधि: घुमावदार सतह पर 3 मिमी पायलट छेद पूर्व-पंच करें → Ø10 मिमी पायलट विस्तार → लक्ष्य व्यास एनुलर कटर। यह तीन-चरणीय विधि Ø50 मिमी छेदों की ऊर्ध्वाधरता को 0.05 मिमी/मीटर पर प्राप्त करती है। Ⅵ.स्टेनलेस स्टील ड्रिलिंग पैरामीटर कॉन्फ़िगरेशन और कूलिंग तरल पदार्थ विज्ञान 6.1 कटिंग पैरामीटर का गोल्डन मैट्रिक्स स्टेनलेस स्टील की मोटाई और छेद के व्यास के अनुसार मापदंडों का गतिशील समायोजन सफलता की कुंजी है: वर्कपीस मोटाई छेद व्यास रेंज स्पिंडल स्पीड (r/min) फीड रेट (मिमी/रेव) शीतलक दबाव (बार) 1-3 मिमी Ø12-30 मिमी 450-600 0.10-0.15 3-5 3-10 मिमी Ø30-60 मिमी 300-400 0.12-0.18 5-8 10-25 मिमी Ø60-100 मिमी 150-250 0.15-0.20 8-12 >25 मिमी Ø100-150 मिमी 80-120 0.18-0.25 12-15 ऑस्टेनिटिक स्टेनलेस स्टील मशीनिंग प्रयोगों से संकलित डेटा। नोट: फीड रेट 0.25 मिमी/रेव इंसर्ट चिपिंग का कारण बनता है। गति और फीड अनुपात का सख्त मिलान आवश्यक है। 6.2 कूलेंट चयन और उपयोग दिशानिर्देश 6.2.1.पसंदीदा फॉर्मूलेशन: पतली प्लेटें: पानी में घुलनशील इमल्शन (तेल:पानी = 1:5) जिसमें 5% सल्फरयुक्त चरम दबाव योजक हों। मोटी प्लेटें: उच्च-चिपचिपाहट कटिंग तेल (ISO VG68) जिसमें क्लोरीन योजक हों ताकि स्नेहन बढ़ाया जा सके। 6.2.2.एप्लीकेशन स्पेसिफिकेशंस: आंतरिक शीतलन प्राथमिकता: ड्रिल टिप के लिए ड्रिल रॉड सेंटर होल के माध्यम से कूलेंट पहुंचाया जाता है, प्रवाह दर ≥ 15 L/min। बाहरी शीतलन सहायता: नोजल 30° झुकाव पर चिप फ्लूट्स पर कूलेंट का छिड़काव करते हैं। तापमान निगरानी: जब कटिंग ज़ोन का तापमान 120°C से अधिक हो जाए तो कूलेंट बदलें या फॉर्मूलेशन को समायोजित करें। 6.3 छह-चरणीय संचालन प्रक्रिया वर्कपीस क्लैम्पिंग → हाइड्रोलिक फिक्स्चर लॉकिंग सेंटर पोजीशनिंग → लेजर क्रॉस कैलिब्रेशन ड्रिल असेंबली → इंसर्ट टाइटनिंग टॉर्क की जाँच करें पैरामीटर सेटिंग → मोटाई-छेद व्यास मैट्रिक्स के अनुसार कॉन्फ़िगर करें कूलेंट एक्टिवेशन → 30 सेकंड के लिए प्री-इंजेक्ट कूलेंट स्टेपवाइज ड्रिलिंग → चिप्स को साफ करने और फ्लूट्स को साफ करने के लिए हर 5 मिमी पर वापस लें Ⅶ.चयन अनुशंसाएँ और परिदृश्य अनुकूलन 7.1 ड्रिल बिट चयन 7.1.1.सामग्री विकल्प आर्थिक प्रकार: कोबाल्ट हाई-स्पीड स्टील (M35) लागू परिदृश्य: 304 स्टेनलेस स्टील पतली प्लेटें 2000 छेद, TiAlN कोटिंग घर्षण गुणांक 0.3, बिल्ट-अप एज को 80% तक कम करता है, 316L स्टेनलेस स्टील के साथ आसंजन समस्याओं को हल करता है। विशेष प्रबलित समाधान (चरम स्थितियाँ): टंगस्टन कार्बाइड सब्सट्रेट + नैनोट्यूब कोटिंग नैनोपार्टिकल सुदृढीकरण झुकने की ताकत में सुधार करता है, गर्मी प्रतिरोध 1200°C तक, गहरे छेद ड्रिलिंग (>25 मिमी) या अशुद्धियों वाले स्टेनलेस स्टील के लिए उपयुक्त। 7.1.2.शैंक संगतता घरेलू चुंबकीय ड्रिल: राइट-एंगल शैंक। आयातित चुंबकीय ड्रिल (FEIN, Metabo): यूनिवर्सल शैंक, क्विक-चेंज सिस्टम समर्थित, रनआउट टॉलरेंस ≤ 0.01mm। जापानी चुंबकीय ड्रिल (Nitto): केवल यूनिवर्सल शैंक, राइट-एंगल शैंक संगत नहीं; समर्पित क्विक-चेंज इंटरफेस की आवश्यकता होती है। मशीनिंग सेंटर / ड्रिलिंग मशीनें: HSK63 हाइड्रोलिक टूल होल्डर (रनआउट ≤ 0.01mm)। हैंडहेल्ड ड्रिल / पोर्टेबल उपकरण: सेल्फ-लॉकिंग स्टील बॉल के साथ फोर-होल क्विक-चेंज शैंक। विशेष अनुकूलन: पारंपरिक ड्रिल प्रेस को एनुलर कटर के साथ संगतता के लिए मोर्स टेपर एडेप्टर (MT2/MT4) या BT40 एडेप्टर की आवश्यकता होती है। 7.2 विशिष्ट परिदृश्य समाधान 7.2.1.स्टील स्ट्रक्चर थिन प्लेट कनेक्शन होल दर्द बिंदु: 3 मिमी मोटी 304 स्टेनलेस स्टील पतली प्लेटें विरूपण की संभावना रखती हैं; गोलता विचलन > 0.2 मिमी। समाधान:ड्रिल बिट: HSS राइट-एंगल शैंक (कटिंग डेप्थ 35mm) + चुंबकीय ड्रिल जिसका अवशोषण बल > 23kN है। पैरामीटर: गति 450 rpm, फीड 0.08 मिमी/रेव, कूलेंट: तेल-पानी इमल्शन।   7.2.2.शिपबिल्डिंग मोटी प्लेट डीप होल मशीनिंग दर्द बिंदु: 30 मिमी मोटी 316L स्टील प्लेट, पारंपरिक ड्रिल को प्रति छेद 20 मिनट लगते हैं। समाधान: ड्रिल बिट: TiAlN लेपित कार्बाइड ड्रिल (कटिंग डेप्थ 100mm) + उच्च-दबाव कटिंग तेल (ISO VG68)। पैरामीटर: गति 150 rpm, फीड 0.20 मिमी/रेव, स्टेपवाइज चिप निकासी।   7.2.3.रेल हाई हार्डनेस सरफेस होल ड्रिलिंग दर्द बिंदु: सतह कठोरता HRC 45–50, एज चिपिंग की संभावना। समाधान: ड्रिल बिट: टंगस्टन कार्बाइड फोर-होल शैंक ड्रिल + आंतरिक शीतलन चैनल (दबाव ≥ 12 बार)। सहायता: वी-टाइप फिक्स्चर क्लैम्पिंग + लेजर पोजीशनिंग (±0.1 मिमी सटीकता)।   7.2.4.घुमावदार/झुकी हुई सतह स्थिति दर्द बिंदु: घुमावदार सतह पर स्लिपेज स्थिति त्रुटि > 1 मिमी का कारण बनता है। समाधान:तीन-चरणीय ड्रिलिंग विधि: Ø3 मिमी पायलट छेद → Ø10 मिमी विस्तार छेद → लक्ष्य व्यास ड्रिल बिट। उपकरण: क्रॉस लेजर पोजीशनिंग के साथ एकीकृत चुंबकीय ड्रिल। Ⅷ.स्टील प्लेट ड्रिलिंग का तकनीकी मूल्य और आर्थिक लाभ स्टेनलेस स्टील ड्रिलिंग की मुख्य चुनौती सामग्री के गुणों और पारंपरिक टूलिंग के बीच का संघर्ष है। एनुलर कटर तीन प्रमुख नवाचारों के माध्यम से एक मौलिक सफलता प्राप्त करता है: एनुलर कटिंग क्रांति: पूर्ण क्रॉस-सेक्शन कटिंग के बजाय केवल 12% सामग्री को हटाता है। मल्टी-एज मैकेनिकल लोड वितरण: प्रति कटिंग एज लोड को 65% तक कम करता है। डायनेमिक कूलिंग डिज़ाइन: कटिंग तापमान को 300°C से अधिक कम करता है। व्यावहारिक औद्योगिक मान्यताओं में, एनुलर कटर महत्वपूर्ण लाभ प्रदान करते हैं: दक्षता: ट्विस्ट ड्रिल के साथ सिंगल होल ड्रिलिंग का समय 1/10 तक कम हो जाता है, जिससे दैनिक उत्पादन में 400% की वृद्धि होती है। लागत: इंसर्ट लाइफ 2000 से अधिक छेद तक रहता है, जिससे समग्र मशीनिंग लागत 60% तक कम हो जाती है। गुणवत्ता: छेद व्यास सहिष्णुता लगातार IT9 ग्रेड को पूरा करती है, लगभग शून्य स्क्रैप दर के साथ। चुंबकीय ड्रिल के लोकप्रिय होने और कार्बाइड तकनीक में प्रगति के साथ, एनुलर कटर स्टेनलेस स्टील प्रसंस्करण के लिए अपरिहार्य समाधान बन गए हैं। सही चयन और मानकीकृत संचालन के साथ, गहरे छेद, पतली दीवारों और घुमावदार सतहों जैसी चरम स्थितियाँ भी अत्यधिक कुशल और सटीक मशीनिंग प्राप्त कर सकती हैं। यह अनुशंसा की जाती है कि उद्यम अपनी उत्पाद संरचना के आधार पर एक ड्रिलिंग पैरामीटर डेटाबेस बनाएं ताकि पूरे टूल लाइफसाइकिल प्रबंधन को लगातार अनुकूलित किया जा सके।                

1कार्बाइड बर्र क्या है?   कार्बाइड बोर, जिसे बोर बिट, बोर कटर, कार्बाइड बोर बिट, कार्बाइड मर ग्राइंडर बिट आदि के रूप में भी जाना जाता है।कार्बाइड बर्र एक प्रकार का घूर्णी काटने वाला उपकरण है जो वायवीय औजारों या विद्युत औजारों पर क्लैंप किया जाता है और विशेष रूप से धातु बर्र को हटाने के लिए उपयोग किया जाता हैयह मुख्य रूप से उच्च दक्षता के साथ काम के टुकड़े की कच्ची मशीनिंग प्रक्रिया में प्रयोग किया जाता है।   2कार्बाइड बर्र का घटक?   कार्बाइड बर्र को ब्राज प्रकार और ठोस प्रकार में विभाजित किया जा सकता है। ब्राज प्रकार कार्बाइड सिर भाग और स्टील शांक भाग से बना है, जब बर्र सिर और शांक का व्यास समान नहीं होता है,लेटेड प्रकार का प्रयोग किया जाता हैठोस प्रकार ठोस कार्बाइड से बनाया जाता है जब बोर सिर और शांक का व्यास समान होता है।   3कार्बाइड बर् का प्रयोग किसके लिए किया जाता है? कार्बाइड बर् का व्यापक रूप से उपयोग किया गया है, यह उत्पादन दक्षता में सुधार करने और फिटर के मशीनीकरण को प्राप्त करने का एक महत्वपूर्ण तरीका है। हाल के वर्षों में, उपयोगकर्ताओं की बढ़ती संख्या के साथ,यह फिटर और मरम्मत करने वाले के लिए एक आवश्यक उपकरण बन गया है. मुख्य उपयोगः ♦ चिप हटाना।♦ आकार में परिवर्तन।♦ किनारे और चम्फर्स खत्म।♦ निर्माण वेल्डिंग के लिए प्रारंभिक पीसने का कार्य करें।♦ वेल्ड सफाई।♦ स्वच्छ कास्टिंग सामग्री।♦ काम के टुकड़े की ज्यामिति में सुधार।   मुख्य उद्योग: ♦ मोल्ड उद्योग. धातु मोल्ड गुहा के सभी प्रकार के परिष्करण के लिए, जैसे कि जूता मोल्ड आदि।♦ उत्कीर्णन उद्योग सभी प्रकार के धातु और गैर-धातु उत्कीर्णन के लिए, जैसे शिल्प उपहार।♦ उपकरण निर्माण उद्योग: कास्टिंग, फोर्जिंग और वेल्डिंग के पंख, बोर, वेल्डिंग सीम की सफाई के लिए, जैसे कि कास्टिंग मशीन फैक्ट्री, शिपयार्ड, ऑटोमोबाइल फैक्ट्री में व्हील हब पॉलिशिंग,आदि।♦ मशीनरी उद्योग: सभी प्रकार के यांत्रिक भागों के चैंफर, गोल, ग्रूव और कुंजी मार्ग के प्रसंस्करण के लिए, पाइपों की सफाई, मशीन भागों के आंतरिक छेद की सतह को समाप्त करने के लिए,जैसे मशीनरी कारखाना, मरम्मत की दुकान आदि।♦ इंजन उद्योग, जैसे कार इंजन कारखाने में इम्पेलर के प्रवाह को चिकना करने के लिए। ♦वेल्डिंग उद्योग वेल्डिंग सतह को चिकना करने के लिए, जैसे कि नाइट वेल्डिंग।   4कार्बाइड बर्र के फायदे। ♦ सभी प्रकार की धातुओं (जिसमें सड़ा हुआ इस्पात भी शामिल है) और गैर-धातु सामग्री (जैसे संगमरमर, नीलम, हड्डी, प्लास्टिक) की कठोरता HRC70 से कम है, को कार्बाइड बोर द्वारा मनमाने ढंग से काटा जा सकता है।♦ यह अधिकांश कामों में छोटे पीसने वाले पहिया को शांक के साथ बदल सकता है, और धूल प्रदूषण नहीं करता है।♦ उच्च उत्पादन दक्षता, मैनुअल फाइल की प्रसंस्करण दक्षता से दस गुना अधिक है, और शंकु के साथ छोटे पीस पहिया की प्रसंस्करण दक्षता से दस गुना अधिक है।♦ अच्छी प्रसंस्करण गुणवत्ता, उच्च सतह खत्म, कार्बाइड burr उच्च परिशुद्धता के साथ मोल्ड गुहा के विभिन्न आकारों को संसाधित कर सकते हैं।♦ कार्बाइड बोर में लंबे समय तक सेवा जीवन होता है, जो उच्च गति वाले स्टील कटर से 10 गुना अधिक टिकाऊ होता है, और एल्यूमीनियम ऑक्साइड पीसने वाले पहिया से 200 गुना अधिक टिकाऊ होता है।♦ कार्बाइड बर का उपयोग करना आसान, सुरक्षित और विश्वसनीय है, यह श्रम तीव्रता को कम कर सकता है और कार्य वातावरण में सुधार कर सकता है।♦ कार्बाइड बोर के उपयोग के बाद आर्थिक लाभ में काफी सुधार होता है, और कार्बाइड बोर के उपयोग से व्यापक प्रसंस्करण लागत को दसियों गुना कम किया जा सकता है।     5कार्बाइड बर्र की मशीनीकृत सामग्रियों की रेंज। आवेदन सामग्री प्रसंस्करण की प्रक्रिया के डेबरिंग, मिलिंग, सतह वेल्डिंग, वेल्डिंग स्पॉट मशीनिंग, मोल्डिंग मशीनिंग, कास्टिंग चैंफरिंग, डूबने की मशीनिंग, सफाई के लिए उपयोग किया जाता है। स्टील, कास्ट स्टील गैर-कठोर स्टील, न हीट ट्रीट्ड स्टील, ताकत 1200N/mm2 (( 38HRC) उपकरण इस्पात, प्रबलित इस्पात, मिश्र धातु इस्पात, कास्ट इस्पात स्टेनलेस स्टील जंग प्रतिरोधी और एसिड प्रतिरोधी स्टील ऑस्टेनिटिक और फेरीटिक स्टेनलेस स्टील्स गैर लौह धातु नरम गैर लौह धातुएं एल्यूमीनियम पीतल, लाल तांबा, जिंक कठोर गैर लौह धातु एल्यूमीनियम मिश्र धातु, पीतल, तांबा, जस्ता पीतल, टाइटेनियम/टाइटेनियम मिश्र धातु, ड्यूरालुमिन मिश्र धातु (उच्च सिलिकॉन सामग्री) गर्मी प्रतिरोधी सामग्री निकेल आधारित और कोबाल्ट आधारित मिश्र धातु (इंजन और टरबाइन निर्माण) कास्ट आयरन ग्रे कास्ट, सफेद कास्ट नोड्यूलर ग्रेफाइट/डक्टिल आयरन EN-GJS(GGG) सफेद एनील्ड कास्ट आयरन EN-GJMW(GTW), काला लोहा EN-GJMB ((GTS) पीसने के लिए प्रयुक्त, बनाने के प्रसंस्करण प्लास्टिक, अन्य सामग्री फाइबर प्रबलित प्लास्टिक (जीआरपी/सीआरपी), फाइबर सामग्री ≤ 40% फाइबर प्रबलित प्लास्टिक (जीआरपी/सीआरपी), फाइबर सामग्री > 40% काटने के छेद को काटने के लिए इस्तेमाल किया जाता है 　 थर्मोप्लास्टिक 6कार्बाइड बर्र के मिलान उपकरण।   कार्बाइड बर् आमतौर पर उच्च गति इलेक्ट्रिक ग्राइंडर या वायवीय उपकरण के साथ उपयोग किया जाता है, यह मशीन टूल्स पर घुड़सवार द्वारा भी इस्तेमाल किया जा सकता है। क्योंकि वायवीय उपकरण आमतौर पर उद्योग में उपयोग किए जाते हैं,तो उद्योग में कार्बाइड बर् का उपयोग आम तौर पर वायवीय उपकरण द्वारा संचालित है. व्यक्तिगत उपयोग के लिए, इलेक्ट्रिक ग्राइंडर अधिक सुविधाजनक है, यह आप इसे प्लग में, हवा कंप्रेसर के बिना के बाद काम करता है. सब आप क्या करने की जरूरत है उच्च गति के साथ एक इलेक्ट्रिक ग्राइंडर चुनने के लिए है.अनुशंसित गति आम तौर पर 6000-40000 आरपीएम है, और अनुशंसित गति का अधिक विस्तृत विवरण नीचे दिया गया है।   7कार्बाइड बर्र की अनुशंसित गति। कार्बाइड बर्र को प्रति मिनट 1,500 से 3,000 सतह फीट की उचित गति से संचालित किया जाना चाहिए। इस विनिर्देश के अनुसार, ग्राइंडर के लिए कार्बाइड बर्र की एक विस्तृत विविधता उपलब्ध है।उदाहरण के लिए: 30,000-आरपीएम ग्राइंडर कार्बाइड बोर से मेल खा सकते हैं जिनकी व्यास 3/16 " से 3/8" है; 22,000-आरपीएम ग्राइंडर के लिए, 1/4 " से 1/2 " व्यास कार्बाइड बोर उपलब्ध हैं। हालांकि, अधिक कुशल संचालन के लिए,सबसे अधिक इस्तेमाल किया व्यास चुनना सबसे अच्छा है. इसके अतिरिक्त पीसने के वातावरण का अनुकूलन और पीसने की मशीन का रखरखाव भी बहुत महत्वपूर्ण है। यदि 22,000 आरपीएम पीसने वाले अक्सर गलत हो जाते हैं, तो शायद इसलिए कि आरपीएम बहुत कम है.इसलिए, हम अनुशंसा करते हैं कि आप अपनी पीसने की मशीन के वायु दबाव प्रणाली और सील संयोजन की बार-बार जांच करें।     वास्तव में एक उचित काम करने की गति एक अच्छा काटने के प्रभाव और काम टुकड़ा गुणवत्ता प्राप्त करने के लिए बहुत महत्वपूर्ण है। गति में वृद्धि प्रसंस्करण की गुणवत्ता में सुधार और उपकरण के जीवन का विस्तार कर सकते हैं,लेकिन यदि गति बहुत अधिक है, तो यह स्टील की छड़ी को फट सकता हैतेजी से काटने के लिए गति को कम करना उपयोगी है, हालांकि यह सिस्टम के अति ताप का कारण बन सकता है और काटने की गुणवत्ता को कम कर सकता है।तो कार्बाइड burr के प्रत्येक प्रकार उचित गति के विशिष्ट संचालन के अनुसार चुना जाना चाहिए. कृपया नीचे दी गई अनुशंसित गति सूची देखें: कार्बाइड बोर के उपयोग के लिए अनुशंसित गति सूची। गति सीमा विभिन्न सामग्रियों और burr व्यास के लिए सिफारिश की है(आरपीएम) बुर व्यास 3 मिमी (1/8") 6 मिमी (1/4") 10 मिमी (3/8") 12 मिमी (1/2") 16 मिमी (5/8") अधिकतम परिचालन गति (आरपीएम) 90000 65000 55000 35000 25000 एल्यूमीनियम, प्लास्टिक गति सीमा 60000-80000 15000-60000 10000-50000 7000-30000 6000-20000 अनुशंसित प्रारंभ गति 65000 40000 25000 20000 15000 तांबा, कास्ट आयरन गति सीमा 45000-80000 22500-60000 15000-40000 11000-30000 9000-20000 अनुशंसित प्रारंभ गति 65000 45000 30000 25000 20000 हल्के स्टील गति सीमा