समाधान

एनुलर कटर: स्टेनलेस स्टील ड्रिलिंग की चुनौतियों को दूर करने के लिए एक पेशेवर उपकरण   औद्योगिक मशीनिंग के क्षेत्र में, स्टेनलेस स्टील अपने उत्कृष्ट संक्षारण प्रतिरोध, उच्च शक्ति और अच्छी क्रूरता के कारण विनिर्माण में एक प्रमुख सामग्री बन गया है। हालांकि, ये ही गुण ड्रिलिंग संचालन के लिए महत्वपूर्ण चुनौतियां भी पेश करते हैं, जिससे स्टेनलेस स्टील ड्रिलिंग एक मांग वाला कार्य बन जाता है। हमारा एनुलर कटर, अपने अनूठे डिजाइन और उत्कृष्ट प्रदर्शन के साथ, स्टेनलेस स्टील में कुशल और सटीक ड्रिलिंग के लिए एक आदर्श समाधान प्रदान करता है।   Ⅰ. स्टेनलेस स्टील ड्रिलिंग में चुनौतियां और मुख्य कठिनाइयां 1.उच्च कठोरता और मजबूत पहनने का प्रतिरोध: स्टेनलेस स्टील, विशेष रूप से 304 और 316 जैसे ऑस्टेनिटिक ग्रेड, में उच्च कठोरता होती है जो काटने के प्रतिरोध को काफी बढ़ा देती है - नियमित कार्बन स्टील की तुलना में दोगुना से अधिक। मानक ड्रिल बिट जल्दी सुस्त हो जाते हैं, जिसमें पहनने की दर 300% तक बढ़ जाती है। 2.खराब तापीय चालकता और गर्मी का संचय: स्टेनलेस स्टील की तापीय चालकता कार्बन स्टील की तुलना में केवल एक-तिहाई है। ड्रिलिंग के दौरान उत्पन्न काटने की गर्मी जल्दी से नष्ट नहीं हो पाती है, जिससे स्थानीय तापमान 800 डिग्री सेल्सियस से अधिक हो जाता है। ऐसे उच्च तापमान और उच्च दबाव की स्थिति में, स्टेनलेस स्टील में मिश्र धातु तत्व ड्रिल सामग्री के साथ बंधन करते हैं, जिससे आसंजन और प्रसार पहनने लगता है। इसके परिणामस्वरूप ड्रिल बिट एनीलिंग विफलता और वर्कपीस सतह सख्त हो जाती है। 3.महत्वपूर्ण वर्क हार्डनिंग प्रवृत्ति: काटने के तनाव के तहत, कुछ ऑस्टेनाइट उच्च-कठोरता वाले मार्टेंसाइट में बदल जाते हैं। कठोर परत की कठोरता आधार सामग्री की तुलना में 1.4 से 2.2 गुना तक बढ़ सकती है, जिसमें तन्य शक्ति 1470-1960 एमपीए तक पहुंच जाती है। नतीजतन, ड्रिल बिट लगातार अधिक कठोर सामग्री में कटिंग कर रहा है। 4.चिप आसंजन और खराब चिप निकासी: स्टेनलेस स्टील की उच्च लचीलापन और क्रूरता के कारण, चिप्स निरंतर रिबन बनाने की प्रवृत्ति रखते हैं जो आसानी से कटिंग एज से चिपक जाते हैं, जिससे निर्मित किनारे बनते हैं। यह कटिंग दक्षता को कम करता है, छेद की दीवार को खरोंचता है, और अत्यधिक सतह खुरदरापन (Ra > 6.3 μm) की ओर जाता है। 5.पतली प्लेट विरूपण और स्थिति विचलन: जब 3 मिमी से पतली चादरों को ड्रिल किया जाता है, तो पारंपरिक ड्रिल बिट्स से अक्षीय दबाव सामग्री को वारपिंग कर सकता है। जैसे ही ड्रिल टिप टूटती है, असंतुलित रेडियल बल खराब छेद गोलता (आमतौर पर 0.2 मिमी से अधिक विचलन) का कारण बन सकते हैं। ये चुनौतियां स्टेनलेस स्टील प्रसंस्करण के लिए पारंपरिक ड्रिलिंग तकनीकों को अक्षम बनाती हैं, जिसके लिए इन मुद्दों को प्रभावी ढंग से संबोधित करने के लिए अधिक उन्नत ड्रिलिंग समाधानों की आवश्यकता होती है। Ⅱ. एनुलर कटर की परिभाषा एक एनुलर कटर, जिसे खोखला ड्रिल भी कहा जाता है, स्टेनलेस स्टील और मोटी स्टील शीट जैसी कठोर धातु प्लेटों में छेद ड्रिल करने के लिए डिज़ाइन किया गया एक विशेष उपकरण है। एनुलर (रिंग-आकार) कटिंग के सिद्धांत को अपनाकर, यह पारंपरिक ड्रिलिंग विधियों की सीमाओं को दूर करता है। एनुलर कटर की सबसे विशिष्ट विशेषता इसका खोखला, रिंग-आकार का कटिंग हेड है, जो पारंपरिक ट्विस्ट ड्रिल के साथ पूरे कोर के बजाय छेद के परिमाप के साथ केवल सामग्री को हटाता है। यह डिज़ाइन इसके प्रदर्शन को नाटकीय रूप से बढ़ाता है, जिससे यह मोटी स्टील प्लेट और स्टेनलेस स्टील के साथ काम करते समय मानक ड्रिल बिट्स से कहीं बेहतर हो जाता है।   Ⅲ. एनुलर कटर का कोर तकनीकी डिजाइन 1.थ्री-एज कोऑर्डिनेटेड कटिंग स्ट्रक्चर: समग्र कटिंग हेड में बाहरी, मध्य और आंतरिक कटिंग एज होते हैं: बाहरी किनारा: सटीक छेद व्यास (±0.1mm) सुनिश्चित करने के लिए एक गोलाकार नाली काटता है। मध्य किनारा: मुख्य कटिंग लोड का 60% वहन करता है और स्थायित्व के लिए पहनने के प्रतिरोधी कार्बाइड की सुविधा देता है। आंतरिक किनारा: सामग्री कोर को तोड़ता है और चिप हटाने में सहायता करता है। असमान दांत पिच डिजाइन ड्रिलिंग के दौरान कंपन को रोकने में मदद करता है। 2.एनुलर कटिंग और चिप-ब्रेकिंग ग्रूव डिजाइन: केवल 12%–30% सामग्री को एक रिंग के आकार में हटाया जाता है (कोर बरकरार), कटिंग क्षेत्र को 70% तक कम करता है और ऊर्जा की खपत को 60% तक कम करता है। विशेष रूप से इंजीनियर सर्पिल चिप ग्रूव स्वचालित रूप से चिप्स को छोटे टुकड़ों में तोड़ते हैं, प्रभावी रूप से रिबन के आकार के चिप उलझाव को रोकते हैं - स्टेनलेस स्टील ड्रिलिंग करते समय एक सामान्य समस्या। 3.सेंट्रल कूलिंग चैनल: इमल्शन कूलेंट (तेल-से-पानी का अनुपात 1:5) को सीधे एक केंद्रीय चैनल के माध्यम से कटिंग एज पर छिड़का जाता है, जिससे कटिंग ज़ोन में तापमान 300 डिग्री सेल्सियस से अधिक कम हो जाता है। 4.पोजीशनिंग मैकेनिज्म: सेंटर पायलट पिन उच्च-शक्ति वाले स्टील से बना है ताकि सटीक स्थिति सुनिश्चित की जा सके और ऑपरेशन के दौरान ड्रिल स्लिपेज को रोका जा सके - विशेष रूप से स्टेनलेस स्टील जैसी फिसलन वाली सामग्री को ड्रिल करते समय महत्वपूर्ण। Ⅳ. स्टेनलेस स्टील ड्रिलिंग में एनुलर कटर के लाभ पारंपरिक ट्विस्ट ड्रिल की तुलना में जो पूर्ण-क्षेत्र कटिंग करते हैं, एनुलर कटर केवल सामग्री के एक रिंग के आकार के खंड को हटाते हैं - कोर को बनाए रखते हैं - जो क्रांतिकारी लाभ लाता है: 1.ब्रेकथ्रू दक्षता सुधार: कटिंग क्षेत्र में 70% की कमी के साथ, 12 मिमी-मोटी 304 स्टेनलेस स्टील में Φ30 मिमी छेद ड्रिल करने में केवल 15 सेकंड लगते हैं - ट्विस्ट ड्रिल का उपयोग करने की तुलना में 8 से 10 गुना तेज। समान छेद व्यास के लिए, एनुलर कटिंग वर्कलोड को 50% से अधिक कम करता है। उदाहरण के लिए, 20 मिमी-मोटी स्टील प्लेट के माध्यम से ड्रिलिंग में पारंपरिक ड्रिल के साथ 3 मिनट लगते हैं, लेकिन एनुलर कटर के साथ केवल 40 सेकंड लगते हैं। 2.कटिंग तापमान में महत्वपूर्ण कमी: सेंट्रल कूलिंग फ्लूइड को सीधे उच्च तापमान क्षेत्र में इंजेक्ट किया जाता है (इष्टतम अनुपात: तेल-पानी इमल्शन 1:5)। लेयर्ड कटिंग डिज़ाइन के साथ संयुक्त, यह कटर हेड के तापमान को 300 डिग्री सेल्सियस से नीचे रखता है, एनीलिंग और थर्मल विफलता को रोकता है। 3.गारंटीकृत परिशुद्धता और गुणवत्ता: मल्टी-एज सिंक्रोनाइज़्ड कटिंग स्वचालित सेंटरिंग सुनिश्चित करता है, जिसके परिणामस्वरूप चिकनी, बूर-मुक्त छेद दीवारें होती हैं। छेद व्यास विचलन 0.1 मिमी से कम है, और सतह खुरदरापन Ra ≤ 3.2μm है - माध्यमिक प्रसंस्करण की आवश्यकता को समाप्त करता है। 4.विस्तारित टूल लाइफ और कम लागत: कार्बाइड कटिंग हेड स्टेनलेस स्टील की उच्च अपघर्षकता का सामना करता है। प्रति रीग्राइंड चक्र में 1,000 से अधिक छेद ड्रिल किए जा सकते हैं, जिससे टूल लागत 60% तक कम हो जाती है। 5.केस स्टडी: एक लोकोमोटिव निर्माता ने 3 मिमी-मोटी 1Cr18Ni9Ti स्टेनलेस स्टील बेस प्लेट में 18 मिमी छेद ड्रिल करने के लिए एनुलर कटर का उपयोग किया। छेद पास दर 95% से 99.8% तक सुधरी, गोलता विचलन 0.22 मिमी से 0.05 मिमी तक घट गया, और श्रम लागत 70% तक कम हो गई। Ⅴ.स्टेनलेस स्टील ड्रिलिंग के लिए पांच मुख्य चुनौतियां और लक्षित समाधान 1.पतली-दीवार विरूपण 1.1समस्या: पारंपरिक ड्रिल बिट्स से अक्षीय दबाव पतली प्लेटों का प्लास्टिक विरूपण का कारण बनता है; सफलता पर, रेडियल बल असंतुलन अंडाकार आकार के छेद की ओर जाता है। 1.2.समाधान: बैकिंग सपोर्ट विधि: वर्कपीस के नीचे एल्यूमीनियम या इंजीनियरिंग प्लास्टिक बैकिंग प्लेट रखें ताकि संपीड़ित तनाव वितरित हो सके। 2 मिमी स्टेनलेस स्टील पर परीक्षण किया गया, ओवलिटी विचलन ≤ 0.05 मिमी, विरूपण दर 90% तक कम हो गई। स्टेप फीड पैरामीटर: प्रारंभिक फीड ≤ 0.08 मिमी/रेव, ब्रेकथ्रू से 5 मिमी पहले 0.12 मिमी/रेव तक बढ़ाएं, और महत्वपूर्ण गति अनुनाद से बचने के लिए ब्रेकथ्रू से 2 मिमी पहले 0.18 मिमी/रेव तक बढ़ाएं। 2. कटिंग आसंजन और निर्मित किनारे का दमन 2.1.मूल कारण: उच्च तापमान (>550 डिग्री सेल्सियस) पर कटिंग एज से स्टेनलेस स्टील चिप्स की वेल्डिंग Cr तत्व वर्षा और आसंजन का कारण बनती है। 2.2.समाधान: चैम्फर्ड कटिंग एज टेक्नोलॉजी: 7 डिग्री राहत कोण के साथ 0.3-0.4 मिमी चौड़ा 45 डिग्री चैम्फर एज जोड़ें, ब्लेड-चिप संपर्क क्षेत्र को 60% तक कम करें। चिप-ब्रेकिंग कोटिंग एप्लीकेशन: निर्मित किनारे की दर को 80% तक कम करने और टूल लाइफ को दोगुना करने के लिए TiAlN लेपित ड्रिल बिट्स (घर्षण गुणांक 0.3) का उपयोग करें। स्पंदित आंतरिक शीतलन: कटिंग फ्लूइड प्रवेश की अनुमति देने के लिए हर 3 सेकंड में 0.5 सेकंड के लिए ड्रिल उठाएं आसंजन इंटरफ़ेस पर। 10% चरम दबाव इमल्शन जिसमें सल्फर एडिटिव्स होते हैं, के साथ संयुक्त, कटिंग ज़ोन में तापमान 300 डिग्री सेल्सियस से अधिक गिर सकता है, जिससे वेल्डिंग का जोखिम काफी कम हो जाता है। 3. चिप निकासी मुद्दे और ड्रिल जामिंग 3.1.विफलता तंत्र: लंबी पट्टी चिप्स टूल बॉडी को उलझाते हैं, कूलेंट प्रवाह को अवरुद्ध करते हैं और अंततः चिप फ्लूट्स को बंद कर देते हैं, जिससे ड्रिल टूट जाता है। 3.2.कुशल चिप निकासी समाधान: अनुकूलित चिप फ्लूट डिजाइन: 35 डिग्री हेलिक्स कोण के साथ चार सर्पिल फ्लूट्स, फ्लूट गहराई में 20% की वृद्धि, यह सुनिश्चित करते हुए कि प्रत्येक कटिंग एज चिप चौड़ाई ≤ 2 मिमी; कटिंग अनुनाद को कम करता है और स्वचालित चिप क्लीयरिंग के लिए स्प्रिंग पुश रॉड के साथ सहयोग करता है। एयर प्रेशर असिस्टेड चिप रिमूवल: प्रत्येक छेद के बाद चिप्स को उड़ाने के लिए चुंबकीय ड्रिल पर 0.5MPa एयर गन संलग्न करें, जिससे जामिंग दर 95% तक कम हो जाती है। आंतरायिक ड्रिल रिट्रैक्शन प्रक्रिया: चिप्स को साफ करने के लिए 5 मिमी गहराई तक पहुंचने के बाद ड्रिल को पूरी तरह से वापस लें, विशेष रूप से 25 मिमी से अधिक मोटे वर्कपीस के लिए अनुशंसित। 4. घुमावदार सतह स्थिति और लंबवतता आश्वासन 4.1.विशेष परिदृश्य चुनौती: स्टील पाइप जैसी घुमावदार सतहों पर ड्रिल फिसलना, प्रारंभिक स्थिति त्रुटि >1 मिमी। 4.2.इंजीनियरिंग समाधान: क्रॉस लेजर पोजीशनिंग डिवाइस: चुंबकीय ड्रिल पर एकीकृत लेजर प्रोजेक्टर घुमावदार सतह पर ±0.1 मिमी सटीकता के साथ क्रॉसहेयर प्रोजेक्ट करता है। घुमावदार सतह अनुकूली स्थिरता: हाइड्रोलिक लॉकिंग के साथ वी-ग्रूव क्लैंप (क्लैंपिंग बल ≥5kN) ड्रिल अक्ष को सतह सामान्य के समानांतर सुनिश्चित करता है। स्टेपवाइज स्टार्टिंग ड्रिल विधि: घुमावदार सतह पर 3 मिमी पायलट छेद पूर्व-पंच करें → Ø10 मिमी पायलट विस्तार → लक्ष्य व्यास एनुलर कटर। यह तीन-चरणीय विधि Ø50 मिमी छेदों की ऊर्ध्वाधरता को 0.05 मिमी/मीटर पर प्राप्त करती है। Ⅵ.स्टेनलेस स्टील ड्रिलिंग पैरामीटर कॉन्फ़िगरेशन और कूलिंग फ्लूइड विज्ञान 6.1 कटिंग पैरामीटर का गोल्डन मैट्रिक्स स्टेनलेस स्टील की मोटाई और छेद के व्यास के अनुसार मापदंडों का गतिशील समायोजन सफलता की कुंजी है: वर्कपीस मोटाई छेद व्यास रेंज स्पिंडल स्पीड (r/min) फीड रेट (मिमी/रेव) शीतलक दबाव (बार) 1-3 मिमी Ø12-30 मिमी 450-600 0.10-0.15 3-5 3-10 मिमी Ø30-60 मिमी 300-400 0.12-0.18 5-8 10-25 मिमी Ø60-100 मिमी 150-250 0.15-0.20 8-12 >25 मिमी Ø100-150 मिमी 80-120 0.18-0.25 12-15 ऑस्टेनिटिक स्टेनलेस स्टील मशीनिंग प्रयोगों से संकलित डेटा। ध्यान दें: फीड रेट 0.25 मिमी/रेव डालने से चिपिंग होती है। गति और फीड अनुपात का सख्त मिलान आवश्यक है। 6.2 कूलेंट चयन और उपयोग दिशानिर्देश 6.2.1.पसंदीदा फॉर्मूलेशन: पतली प्लेटें: पानी में घुलनशील इमल्शन (तेल:पानी = 1:5) जिसमें 5% सल्फराइज्ड चरम दबाव एडिटिव्स हों। मोटी प्लेटें: उच्च-चिपचिपाहट कटिंग तेल (ISO VG68) जिसमें क्लोरीन एडिटिव्स हों ताकि स्नेहन बढ़ाया जा सके। 6.2.2.आवेदन विनिर्देश: आंतरिक शीतलन प्राथमिकता: ड्रिल टिप के लिए ड्रिल रॉड सेंटर होल के माध्यम से कूलेंट पहुंचाया जाता है, प्रवाह दर ≥ 15 L/min। बाहरी शीतलन सहायता: नोजल 30 डिग्री के झुकाव पर चिप फ्लूट्स पर कूलेंट का छिड़काव करते हैं। तापमान निगरानी: जब कटिंग ज़ोन का तापमान 120 डिग्री सेल्सियस से अधिक हो जाए तो कूलेंट बदलें या फॉर्मूलेशन को समायोजित करें। 6.3 छह-चरणीय संचालन प्रक्रिया वर्कपीस क्लैंपिंग → हाइड्रोलिक फिक्स्चर लॉकिंग सेंटर पोजीशनिंग → लेजर क्रॉस कैलिब्रेशन ड्रिल असेंबली → इंसर्ट टाइटनिंग टॉर्क की जांच करें पैरामीटर सेटिंग → मोटाई-छेद व्यास मैट्रिक्स के अनुसार कॉन्फ़िगर करें कूलेंट एक्टिवेशन → 30 सेकंड के लिए प्री-इंजेक्ट कूलेंट स्टेपवाइज ड्रिलिंग → चिप्स को साफ करने और फ्लूट्स को साफ करने के लिए हर 5 मिमी पर वापस लें Ⅶ.चयन अनुशंसाएँ और परिदृश्य अनुकूलन 7.1 ड्रिल बिट चयन 7.1.1.सामग्री विकल्प आर्थिक प्रकार: कोबाल्ट हाई-स्पीड स्टील (M35) लागू परिदृश्य: 304 स्टेनलेस स्टील पतली प्लेटें 2000 छेद, TiAlN कोटिंग घर्षण गुणांक 0.3, निर्मित किनारे को 80% तक कम करता है, 316L स्टेनलेस स्टील के साथ आसंजन मुद्दों को हल करता है। विशेष प्रबलित समाधान (चरम स्थितियाँ): टंगस्टन कार्बाइड सब्सट्रेट + नैनोट्यूब कोटिंग नैनोपार्टिकल सुदृढीकरण झुकने की ताकत में सुधार करता है, गर्मी प्रतिरोध 1200 डिग्री सेल्सियस तक, गहरे छेद ड्रिलिंग (>25 मिमी) या अशुद्धियों वाले स्टेनलेस स्टील के लिए उपयुक्त। 7.1.2.शैंक संगतता घरेलू चुंबकीय ड्रिल: राइट-एंगल शैंक। आयातित चुंबकीय ड्रिल (FEIN, Metabo): यूनिवर्सल शैंक, क्विक-चेंज सिस्टम समर्थित, रनआउट टॉलरेंस ≤ 0.01mm। जापानी चुंबकीय ड्रिल (Nitto): केवल यूनिवर्सल शैंक, राइट-एंगल शैंक संगत नहीं; समर्पित क्विक-चेंज इंटरफ़ेस की आवश्यकता होती है। मशीनिंग सेंटर / ड्रिलिंग मशीनें: HSK63 हाइड्रोलिक टूल होल्डर (रनआउट ≤ 0.01mm)। हैंडहेल्ड ड्रिल / पोर्टेबल उपकरण: सेल्फ-लॉकिंग स्टील बॉल के साथ फोर-होल क्विक-चेंज शैंक। विशेष अनुकूलन: पारंपरिक ड्रिल प्रेस को एनुलर कटर के साथ संगतता के लिए मोर्स टेपर एडेप्टर (MT2/MT4) या BT40 एडेप्टर की आवश्यकता होती है। 7.2 विशिष्ट परिदृश्य समाधान 7.2.1.स्टील स्ट्रक्चर थिन प्लेट कनेक्शन होल दर्द बिंदु: 3 मिमी मोटी 304 स्टेनलेस स्टील पतली प्लेटें विरूपण की संभावना; गोलता विचलन > 0.2 मिमी। समाधान:ड्रिल बिट: HSS राइट-एंगल शैंक (कटिंग डेप्थ 35mm) + चुंबकीय ड्रिल जिसका अवशोषण बल > 23kN है। पैरामीटर: गति 450 rpm, फीड 0.08 मिमी/रेव, कूलेंट: तेल-पानी इमल्शन। 7.2.2.शिपबिल्डिंग मोटी प्लेट डीप होल मशीनिंग दर्द बिंदु: 30 मिमी मोटी 316L स्टील प्लेट, पारंपरिक ड्रिल प्रति छेद 20 मिनट लेता है। समाधान: ड्रिल बिट: TiAlN लेपित कार्बाइड ड्रिल (कटिंग डेप्थ 100mm) + उच्च-दबाव कटिंग तेल (ISO VG68)। पैरामीटर: गति 150 rpm, फीड 0.20 मिमी/रेव, स्टेपवाइज चिप निकासी।   7.2.3.रेल हाई हार्डनेस सरफेस होल ड्रिलिंग दर्द बिंदु: सतह कठोरता HRC 45-50, एज चिपिंग की संभावना। समाधान: ड्रिल बिट: टंगस्टन कार्बाइड फोर-होल शैंक ड्रिल + आंतरिक शीतलन चैनल (दबाव ≥ 12 बार)। सहायता: वी-टाइप फिक्स्चर क्लैंपिंग + लेजर पोजीशनिंग (±0.1 मिमी सटीकता)। 7.2.4.घुमावदार/झुकी हुई सतह स्थिति दर्द बिंदु: घुमावदार सतह पर स्लिपेज स्थिति त्रुटि का कारण बनता है > 1 मिमी। समाधान: तीन-चरणीय ड्रिलिंग विधि: Ø3 मिमी पायलट छेद → Ø10 मिमी विस्तार छेद → लक्ष्य व्यास ड्रिल बिट। उपकरण: क्रॉस लेजर पोजीशनिंग के साथ एकीकृत चुंबकीय ड्रिल। Ⅷ.स्टील प्लेट ड्रिलिंग का तकनीकी मूल्य और आर्थिक लाभ स्टेनलेस स्टील ड्रिलिंग की मुख्य चुनौती सामग्री के गुणों और पारंपरिक टूलिंग के बीच का संघर्ष है। एनुलर कटर तीन प्रमुख नवाचारों के माध्यम से एक मौलिक सफलता प्राप्त करता है: एनुलर कटिंग क्रांति: पूर्ण क्रॉस-सेक्शन कटिंग के बजाय केवल 12% सामग्री को हटाता है। मल्टी-एज मैकेनिकल लोड वितरण: प्रति कटिंग एज लोड को 65% तक कम करता है। डायनेमिक कूलिंग डिजाइन: कटिंग तापमान को 300 डिग्री सेल्सियस से अधिक कम करता है। व्यावहारिक औद्योगिक मान्यताओं में, एनुलर कटर महत्वपूर्ण लाभ प्रदान करते हैं: दक्षता: सिंगल होल ड्रिलिंग का समय ट्विस्ट ड्रिल की तुलना में 1/10 तक कम हो जाता है, जिससे दैनिक उत्पादन में 400% की वृद्धि होती है। लागत: इंसर्ट लाइफ 2000 से अधिक छेद तक रहता है, जिससे समग्र मशीनिंग लागत 60% तक कम हो जाती है। गुणवत्ता: छेद व्यास सहिष्णुता लगातार IT9 ग्रेड को पूरा करती है, लगभग शून्य स्क्रैप दर के साथ। चुंबकीय ड्रिल के लोकप्रिय होने और कार्बाइड तकनीक में प्रगति के साथ, एनुलर कटर स्टेनलेस स्टील प्रसंस्करण के लिए अपरिहार्य समाधान बन गए हैं। सही चयन और मानकीकृत संचालन के साथ, गहरे छेद, पतली दीवारों और घुमावदार सतहों जैसी चरम स्थितियाँ भी अत्यधिक कुशल और सटीक मशीनिंग प्राप्त कर सकती हैं। यह अनुशंसा की जाती है कि उद्यम अपनी उत्पाद संरचना के आधार पर एक ड्रिलिंग पैरामीटर डेटाबेस बनाएं ताकि पूरे टूल लाइफसाइकिल प्रबंधन को लगातार अनुकूलित किया जा सके।                

Ⅰ। परिचय सुपरअलॉय धातु सामग्री हैं जो उच्च तापमान पर उत्कृष्ट शक्ति, ऑक्सीकरण प्रतिरोध और संक्षारण प्रतिरोध बनाए रखते हैं। इनका व्यापक रूप से एयरोस्पेस इंजन, गैस टर्बाइन, परमाणु उद्योगों और ऊर्जा उपकरणों में उपयोग किया जाता है। हालाँकि, उनके बेहतर गुण मशीनिंग के लिए महत्वपूर्ण चुनौतियाँ पेश करते हैं। विशेष रूप से मिलिंग संचालन के लिए एंड मिल का उपयोग करते समय, तेजी से उपकरण पहनने, उच्च कटिंग तापमान और खराब सतह की गुणवत्ता जैसी समस्याएं विशेष रूप से प्रमुख हैं। यह लेख सुपरअलॉय को एंड मिलिंग करते समय आने वाली सामान्य समस्याओं की पड़ताल करता है और संबंधित समाधान प्रदान करता है। Ⅱ। सुपरअलॉय क्या है? सुपरअलॉय (या उच्च तापमान मिश्र धातु) धातु सामग्री हैं जो उच्च तापमान वाले वातावरण में उच्च शक्ति और उत्कृष्ट ऑक्सीकरण और संक्षारण प्रतिरोध बनाए रखती हैं। वे 600 डिग्री सेल्सियस से 1100 डिग्री सेल्सियस तक ऑक्सीडेटिव और गैसीय संक्षारण वातावरण में जटिल तनाव के तहत विश्वसनीय रूप से काम कर सकते हैं। सुपरअलॉय में मुख्य रूप से निकल-आधारित, कोबाल्ट-आधारित और आयरन-आधारित मिश्र धातु शामिल हैं और इनका व्यापक रूप से एयरोस्पेस, गैस टर्बाइन, परमाणु ऊर्जा, ऑटोमोटिव और पेट्रोकेमिकल उद्योगों में उपयोग किया जाता है। Ⅲ। सुपरअलॉय की विशेषताएं 1।उच्च तापमान पर उच्च शक्ति उच्च तापमान पर महत्वपूर्ण रेंगना विरूपण के बिना विस्तारित अवधि के लिए उच्च तनाव का सामना करने में सक्षम। 2।उत्कृष्ट ऑक्सीकरण और संक्षारण प्रतिरोध उच्च तापमान पर हवा, दहन गैसों या रासायनिक मीडिया के संपर्क में आने पर भी संरचनात्मक स्थिरता बनाए रखता है। 3।अच्छा थकान और फ्रैक्चर टफनेस चरम वातावरण में थर्मल साइकलिंग और प्रभाव भार का विरोध करने में सक्षम। 4।स्थिर माइक्रोस्ट्रक्चर अच्छी संरचनात्मक स्थिरता प्रदर्शित करता है और लंबे समय तक उच्च तापमान के उपयोग के दौरान प्रदर्शन में गिरावट का विरोध करता है। Ⅳ। विशिष्ट सुपरअलॉय सामग्री 1।निकल-आधारित सुपरअलॉय अंतर्राष्ट्रीय स्तर पर सामान्य ग्रेड: विशेषताएँ और अनुप्रयोग विशेषताएँ विशिष्ट अनुप्रयोग इनकोनेल 718 उत्कृष्ट उच्च तापमान शक्ति, अच्छी वेल्डिंग क्षमता विमान इंजन, परमाणु रिएक्टर घटक इनकोनेल 625 मजबूत संक्षारण प्रतिरोध, समुद्री जल और रसायनों के प्रतिरोधी समुद्री उपकरण, रासायनिक कंटेनर इनकोनेल X-750 मजबूत रेंगना प्रतिरोध, लंबे समय तक उच्च तापमान भार के लिए उपयुक्त टर्बाइन पार्ट्स, स्प्रिंग्स, फास्टनरों वास्पलॉय 700–870 डिग्री सेल्सियस पर उच्च शक्ति बनाए रखता है गैस टर्बाइन ब्लेड, सीलिंग घटक रेन 41 बेहतर उच्च तापमान यांत्रिक प्रदर्शन जेट इंजन दहन कक्ष, टेल नोजल   2।कोबाल्ट-आधारित सुपरअलॉय अंतर्राष्ट्रीय स्तर पर सामान्य ग्रेड: विशेषताएँ और अनुप्रयोग विशेषताएँ अनुप्रयोग स्टेलाइट 6 उत्कृष्ट पहनने और गर्म संक्षारण प्रतिरोध वाल्व, सीलिंग सतहें, कटिंग टूल हेन्स 188 उच्च तापमान पर अच्छा ऑक्सीकरण और रेंगना प्रतिरोध टर्बाइन केसिंग, दहन कक्ष के पुर्जे मार-एम509 मजबूत संक्षारण और थर्मल थकान प्रतिरोध गैस टर्बाइन के हॉट-एंड घटक सामान्य चीनी ग्रेड (अंतर्राष्ट्रीय समकक्षों के साथ): विशेषताएँ और अनुप्रयोग विशेषताएँ अनुप्रयोग के640 स्टेलाइट 6 के समतुल्य वाल्व मिश्र धातु, थर्मल उपकरण जीएच605 हेन्स 25 के समान मानवयुक्त अंतरिक्ष मिशन, औद्योगिक टर्बाइन   3।आयरन-आधारित सुपरअलॉय विशेषताएँ:कम लागत, अच्छी मशीनिंग क्षमता; मध्यम तापमान वाले वातावरण (≤700 डिग्री सेल्सियस) के लिए उपयुक्त। अंतर्राष्ट्रीय स्तर पर सामान्य ग्रेड: विशेषताएँ और अनुप्रयोग विशेषताएँ अनुप्रयोग ए-286 (यूएनएस एस66286) अच्छी उच्च तापमान शक्ति और वेल्डिंग क्षमता विमान इंजन फास्टनरों, गैस टर्बाइन घटक मिश्र धातु 800एच/800एचटी उत्कृष्ट संरचनात्मक स्थिरता और संक्षारण प्रतिरोध हीट एक्सचेंजर, स्टीम जनरेटर 310एस स्टेनलेस स्टील ऑक्सीकरण प्रतिरोधी, कम लागत भट्टी ट्यूब, निकास प्रणाली सामान्य चीनी ग्रेड (अंतर्राष्ट्रीय समकक्षों के साथ): विशेषताएँ और अनुप्रयोग अंतर्राष्ट्रीय समकक्ष अनुप्रयोग 1सीआर18एनआई9टीआई 304 स्टेनलेस स्टील के समान सामान्य उच्च तापमान वातावरण जीएच2132 ए-286 के समतुल्य बोल्ट, सील, स्प्रिंग्स   4।निकल-आधारित, कोबाल्ट-आधारित और आयरन-आधारित सुपरअलॉय की तुलना मिश्र धातु का प्रकार ऑपरेटिंग तापमान रेंज शक्ति संक्षारण प्रतिरोध लागत विशिष्ट अनुप्रयोग निकल-आधारित ≤1100 डिग्री सेल्सियस ★★★★★ ★★★★★ उच्च एयरोस्पेस, ऊर्जा, परमाणु ऊर्जा कोबाल्ट-आधारित ≤1000 डिग्री सेल्सियस ★★★★ ★★★★★ अपेक्षाकृत उच्च रासायनिक उद्योग, गैस टर्बाइन आयरन-आधारित ≤750 डिग्री सेल्सियस ★★★ ★★★ कम सामान्य उद्योग, संरचनात्मक पुर्जे   Ⅴ। सुपरअलॉय के अनुप्रयोग उदाहरण उद्योग अनुप्रयोग घटक एयरोस्पेस टर्बाइन ब्लेड, दहन कक्ष, नोजल, सीलिंग रिंग ऊर्जा उपकरण गैस टर्बाइन ब्लेड, परमाणु रिएक्टर घटक रासायनिक उद्योग उच्च तापमान रिएक्टर, हीट एक्सचेंजर, संक्षारण-प्रतिरोधी पंप और वाल्व तेल ड्रिलिंग उच्च तापमान और उच्च दबाव सील, डाउनहोल उपकरण ऑटोमोटिव उद्योग टर्बोचार्जर घटक, उच्च-प्रदर्शन निकास प्रणाली   Ⅵ। सुपरअलॉय की मशीनिंग में चुनौतियाँ 1. उच्च शक्ति और कठोरता: सुपरअलॉय कमरे के तापमान पर भी उच्च शक्ति बनाए रखते हैं (उदाहरण के लिए, इनकोनेल 718 की तन्य शक्ति 1000 एमपीए से अधिक है)। मशीनिंग के दौरान, वे एक वर्क-कठोर परत बनाने की प्रवृत्ति रखते हैं (कठोरता 2-3 गुना बढ़ जाती है), जो बाद के संचालन में कटिंग प्रतिरोध को काफी बढ़ाता है। ऐसी स्थितियों में, उपकरण का पहनना बढ़ जाता है, कटिंग बल में उतार-चढ़ाव होता है, और कटिंग एज का चिपिंग होने की अधिक संभावना होती है। 2. खराब तापीय चालकता और केंद्रित कटिंग हीट: सुपरअलॉय में कम तापीय चालकता होती है (उदाहरण के लिए, इनकोनेल 718 की तापीय चालकता केवल 11.4 डब्ल्यू/एम·के है, जो स्टील का लगभग एक-तिहाई है)। कटिंग हीट को जल्दी से नष्ट नहीं किया जा सकता है, और कटिंग टिप का तापमान 1000 डिग्री सेल्सियस से अधिक हो सकता है। इससे उपकरण सामग्री नरम हो जाती है (अपर्याप्त लाल कठोरता के कारण) और प्रसार पहनने में तेजी आती है। 3. गंभीर वर्क हार्डनिंग: मशीनिंग के बाद सामग्री की सतह कठोर हो जाती है, जो उपकरण के पहनने को और तेज करती है। 4. उच्च टफनेस और चिप नियंत्रण में कठिनाई: सुपरअलॉय के चिप अत्यधिक मजबूत होते हैं और आसानी से नहीं टूटते हैं, अक्सर लंबी चिप बनाते हैं जो उपकरण के चारों ओर लपेट सकते हैं या वर्कपीस की सतह को खरोंच सकते हैं। यह मशीनिंग प्रक्रिया की स्थिरता को प्रभावित करता है और उपकरण के पहनने को बढ़ाता है। 5. उच्च रासायनिक प्रतिक्रियाशीलता: निकल-आधारित मिश्र धातु उपकरण सामग्री (जैसे डब्ल्यूसी-सीओ सीमेंटेड कार्बाइड) के साथ प्रसार प्रतिक्रियाओं के लिए प्रवण होते हैं, जिससे चिपकने वाला पहनना होता है। इससे उपकरण की सतह की सामग्री घिस जाती है, जिससे एक अर्धचंद्राकार आकार का पहनने वाला क्रेटर बनता है।   Ⅶ। एंड मिल के साथ सुपरअलॉय मिलिंग में सामान्य मुद्दे 1. गंभीर उपकरण पहनना • सुपरअलॉय की उच्च कठोरता और शक्ति एंड मिल के रेक और फ्लैंक फेसेस के तेजी से पहनने का कारण बनती है। • उच्च कटिंग तापमान उपकरण में थर्मल थकान दरारें, प्लास्टिक विरूपण और प्रसार पहनने का कारण बन सकता है। 2. अत्यधिक कटिंग तापमान • सुपरअलॉय की खराब तापीय चालकता का मतलब है कि कटिंग के दौरान उत्पन्न होने वाली बड़ी मात्रा में गर्मी समय पर नष्ट नहीं हो सकती है। • इससे उपकरण का स्थानीयकृत ओवरहीटिंग होता है, जो गंभीर मामलों में उपकरण बर्नआउट या चिपिंग का कारण बन सकता है। 3. गंभीर वर्क हार्डनिंग • सुपरअलॉय मशीनिंग के दौरान वर्क हार्डनिंग के लिए प्रवण होते हैं, सतह की कठोरता तेजी से बढ़ जाती है। • अगला कटिंग पास एक कठोर सतह का सामना करता है, जिससे उपकरण का पहनना बढ़ जाता है और कटिंग बल बढ़ जाता है। 4. उच्च कटिंग बल और गंभीर कंपन • सामग्री की उच्च शक्ति के परिणामस्वरूप बड़े कटिंग बल होते हैं। • यदि उपकरण संरचना को ठीक से डिज़ाइन नहीं किया गया है या यदि उपकरण को सुरक्षित रूप से क्लैंप नहीं किया गया है, तो इससे मशीनिंग कंपन और बकबक हो सकती है, जिससे उपकरण क्षतिग्रस्त हो सकता है या खराब सतह खत्म हो सकती है। 5. उपकरण आसंजन और बिल्ट-अप एज • उच्च तापमान पर, सामग्री उपकरण के कटिंग एज से चिपक जाती है, जिससे एक बिल्ट-अप एज बनता है। • इससे अस्थिर कटिंग, वर्कपीस पर सतह खरोंच या गलत आयाम हो सकते हैं। 6. खराब मशीनीकृत सतह की गुणवत्ता • सामान्य सतह दोषों में बर्र, खरोंच, सतह कठोर धब्बे और गर्मी से प्रभावित क्षेत्र में मलिनकिरण शामिल हैं। • उच्च सतह खुरदरापन भाग के सेवा जीवन को प्रभावित कर सकता है। 7. छोटा उपकरण जीवन और उच्च मशीनिंग लागत • उपरोक्त मुद्दों के संयुक्त प्रभाव के परिणामस्वरूप, एल्यूमीनियम मिश्र धातु या कम-कार्बन स्टील जैसी सामग्रियों की मशीनिंग की तुलना में उपकरण का जीवनकाल बहुत कम होता है। • बार-बार उपकरण बदलना, कम मशीनिंग दक्षता और उच्च मशीनिंग लागत इसके परिणाम हैं। 8. समाधान और अनुकूलन   Ⅷ। समाधान और अनुकूलन अनुशंसाएँ 1. गंभीर उपकरण पहनने के लिए समाधान: 1.1. अल्ट्राफाइन ग्रेन कार्बाइड सामग्री (सबमाइक्रोन/अल्ट्राफाइन ग्रेन कार्बाइड) चुनें, जो बेहतर पहनने का प्रतिरोध और अनुप्रस्थ फ्रैक्चर शक्ति प्रदान करती है। *अल्ट्राफाइन ग्रेन सीमेंटेड कार्बाइड का उपयोग व्यापक रूप से मोल्ड, कटिंग टूल, सटीक मशीनिंग, इलेक्ट्रॉनिक घटकों और अन्य क्षेत्रों में इसके उत्कृष्ट पहनने के प्रतिरोध और उच्च कठोरता के कारण किया जाता है। विशिष्ट डब्ल्यूसी अनाज का आकार लगभग 0.2 से 0.6 माइक्रोन तक होता है। विभिन्न देशों और ब्रांडों के मानकों के अनुसार, अल्ट्राफाइन ग्रेन सीमेंटेड कार्बाइड के आमतौर पर उपयोग किए जाने वाले ग्रेड इस प्रकार हैं: ए। चीन सामान्य अल्ट्राफाइन ग्रेन सीमेंटेड कार्बाइड ग्रेड (जैसे एक्सटीसी, झुझोउ सीमेंटेड कार्बाइड, जियांग्शी रेयर अर्थ, मेइर्गुट, आदि) विशेषताएँ और अनुप्रयोग के3130.4 6.0 उच्च कठोरता, कम सीओ सामग्री, कठोर सामग्री मशीनिंग के लिए उपयुक्त। 0.6 0.4-0.5 10.0 वाईजी8एक्स 0.6 0.4-0.5 के40यूएफ वाईजी10एक्स 0.6 0.4-0.5 2. अत्यधिक कटिंग तापमान के लिए समाधान: जेडके10यूएफ ~0.5 10.0 2. अत्यधिक कटिंग तापमान के लिए समाधान: टीएफ08 0.5 डी। यूएसए ग्रेड（केन्नामेटल、कार्बाइड यूएसए） के40यूएफ डब्ल्यूएफ25 0.5 डी। यूएसए ग्रेड（केन्नामेटल、कार्बाइड यूएसए） 0.5 बी। जर्मन ग्रेड (जैसे सेराटाइज़िट, एच.सी. स्टारक, आदि)   ग्रेड विशेषताएँ और अनुप्रयोग के3130.4 6.0 उच्च कठोरता, कम सीओ सामग्री, कठोर सामग्री मशीनिंग के लिए उपयुक्त। 8.0 0.6 के40यूएफ 0.5 10.0 डी। यूएसए ग्रेड（केन्नामेटल、कार्बाइड यूएसए） 2. अत्यधिक कटिंग तापमान के लिए समाधान: 0.5 10.0 डी। यूएसए ग्रेड（केन्नामेटल、कार्बाइड यूएसए） 2. अत्यधिक कटिंग तापमान के लिए समाधान: ग्रेड   अनाज का आकार (माइक्रोन) विशेषताएँ और अनुप्रयोग के3130.4 6.0 उच्च कठोरता, कम सीओ सामग्री, कठोर सामग्री मशीनिंग के लिए उपयुक्त। सुमितोमो का आमतौर पर इस्तेमाल किया जाने वाला अल्ट्राफाइन ग्रेड, सटीक एंड मिल के लिए उपयुक्त। टीएफ20 2. अत्यधिक कटिंग तापमान के लिए समाधान: 12.0 मित्सुबिशी का उच्च-टफनेस अल्ट्राफाइन ग्रेड, मुश्किल से मशीनिंग की जाने वाली सामग्री की मिलिंग के लिए उपयोग किया जाता है। डी। यूएसए ग्रेड（केन्नामेटल、कार्बाइड यूएसए） 0.5 10.0 छोटे व्यास के ड्रिल, पीसीबी टूल, आदि के लिए उपयोग किया जाता है। डी। यूएसए ग्रेड（केन्नामेटल、कार्बाइड यूएसए） 2. अत्यधिक कटिंग तापमान के लिए समाधान: अनाज का आकार (माइक्रोन)   सीओ सामग्री (%) विशेषताएँ और अनुप्रयोग के3130.4 6.0 उच्च कठोरता, कम सीओ सामग्री, कठोर सामग्री मशीनिंग के लिए उपयुक्त। केडी10एफ 0.6 10.0 उत्कृष्ट पहनने के प्रतिरोध के साथ सामान्य प्रयोजन का अल्ट्राफाइन ग्रेड। जीयू10एफ 0.4-0.5 2. अत्यधिक कटिंग तापमान के लिए समाधान: उच्च सतह की गुणवत्ता की आवश्यकता वाले अनुप्रयोगों में उपयोग किया जाता है। 1.2. एज स्ट्रेंथ को बढ़ाने के लिए रेक एंगल को कम करके और मध्यम क्लीयरेंस एंगल बनाए रखकर टूल ज्यामिति को अनुकूलित करें। 1.3. चिपिंग और माइक्रोक्रैक्स के प्रसार को रोकने के लिए एज होनिंग करें। 2. अत्यधिक कटिंग तापमान के लिए समाधान: 2.1 उच्च-प्रदर्शन गर्मी प्रतिरोधी कोटिंग्स का उपयोग करें, जैसे एएलटीआईएन, एसआईएलएन, या एनएसीओ, जो 800–1000 डिग्री सेल्सियस के कटिंग तापमान का सामना करने में सक्षम हैं।   2.2 कटिंग हीट को तुरंत हटाने के लिए उच्च-दबाव कूलिंग सिस्टम (एचपीसी) या न्यूनतम मात्रा स्नेहन (एमक्यूएल) लागू करें। 2.3 गर्मी उत्पादन को कम करने के लिए कटिंग स्पीड (वीसी) कम करें।   3. गंभीर वर्क हार्डनिंग के लिए समाधान: 3.1 वर्क-कठोर परत में उपकरण के ठहरने के समय को कम करने के लिए प्रति दांत फीड (एफजेड) बढ़ाएँ। 3.2 कठोर परत को क्रमिक रूप से हटाने के लिए कट की छोटी गहराई (एपी) और कई पास का विकल्प चुनें। 3.3 कठोर परत के माध्यम से एक सुस्त किनारे से कटिंग से बचने के लिए उपकरण को तेज रखें।   4. उच्च कटिंग बल और गंभीर कंपन के लिए समाधान: 4.1 अनुनाद को कम करने के लिए चर हेलिक्स और चर पिच टूल (असमान दूरी) का उपयोग करें। 4.2 कठोरता को बढ़ाने के लिए उपकरण ओवरहैंग लंबाई को कम करें (एल/डी अनुपात

ब्राज़िंग तकनीक और ब्राज़िंग सामग्री का चयन सीधे कार्बाइड बर्न के गुणवत्ता स्तर को निर्धारित करता है। कार्बाइड रोटरी बर्स की वेल्डिंग तकनीक उनकी गुणवत्ता को प्रभावित करने वाले प्रमुख कारकों में से एक है।वेल्डिंग सामग्री और वेल्डिंग प्रक्रियाओं की पसंद सीधे कार्बाइड घूर्णी burrs की गुणवत्ता के स्तर को निर्धारित करता है.   वेल्डिंग सामग्री का चयन: कार्बाइड रोटरी बर्स का उपयोग कोर-सैंडविच चांदी ब्राज़िंग सामग्री से किया जाता है, जिसमें दोनों सिरों पर चांदी होती है और बीच में तांबे के मिश्र धातु की कोर परत होती है।इस सामग्री के लिए वेल्डिंग तापमान लगभग 800°C है, जो तांबे के वेल्डिंग सामग्रियों के लिए आवश्यक 1100°C वेल्डिंग तापमान की तुलना में बहुत कम है। यह कार्बाइड गुणों को नुकसान को काफी हद तक सीमित करता है, वेल्डिंग तनाव को कम करता हैकार्बाइड में सूक्ष्म दरारों को रोकता है, और बेहतर वेल्डिंग शक्ति प्रदान करता है।   वेल्डिंग विधियों का चयन: वर्तमान में बाजार में दो मुख्य वेल्डिंग विधियां हैंः फ्लैट-बॉट सिल्वर लेजिंग और टेल-होल कॉपर लेजिंग। फ्लैट-बॉट सिल्वर लेजिंग में एक सरल संरचना है,कम वेल्डिंग तनाव, और कम आवश्यक वेल्डिंग तापमान, जो मिश्र धातु और स्टील हैंडल के प्रदर्शन को बेहतर रूप से संरक्षित करता है।पूंछ-छेद तांबा ब्रेज़िंग कुछ कार्बाइड सामग्री को बचा सकता है और सस्ता है, लेकिन उच्च वेल्डिंग तापमान कार्बाइड गुणों को नुकसान पहुंचा सकता है।   वेल्डिंग उपकरण और प्रक्रियाः स्वचालित वेल्डिंग मशीनों का उपयोग प्रक्रिया का एक महत्वपूर्ण हिस्सा है।कार्बाइड टिप और स्टील हैंडल मैन्युअल हस्तक्षेप के बिना ब्रेज़िंग के लिए स्वचालित रूप से संरेखित कर सकते हैंवेल्डिंग के बाद स्टील हैंडल और कार्बाइड टिप के बीच वेल्डिंग गुणवत्ता की स्थिरता और उत्कृष्ट समाक्षीयता को काफी हद तक सुनिश्चित करता है।   कार्बाइड सामग्री अनुसंधान और विकास में दस से अधिक वर्षों के अनुभव के साथ एक कंपनी के रूप में, चेंगदू बाबोशी कटिंग टूल्स में कार्बाइड सामग्री प्रदर्शन की गहरी समझ है।घुमावदार बुरों की वेल्डिंग प्रक्रिया के दौरान, हम पूरी तरह से स्वचालित फ्लैट-बॉट सिल्वर ब्रेज़िंग तकनीक का उपयोग करते हैं, जो मिश्र धातु के प्रदर्शन की बहुत रक्षा करता है और स्टील हैंडल और कार्बाइड टिप के बीच उत्कृष्ट समाक्षीयता सुनिश्चित करता है।

चयन करते समयसीमेंट कार्बाइड बारों के सही ग्रेड, यह समझना आवश्यक है किYG ग्रेडआमतौर पर वोल्फ्रेम कार्बाइड ग्रेड को वर्गीकृत करने के लिए उपयोग किया जाता है जिसमेंकोबाल्ट को बांधने वाली सामग्री के रूप में.YGनामकरण से अभिप्रेत हैYकार्बाइड सामग्री के लिए होने औरजीकोबाल्ट को बांधनेवाला पदार्थ के रूप में दर्शाता है।संख्यात्मक मूल्यके बाद ¥YG ¥ आम तौर पर प्रतिनिधित्व करता हैकोबाल्ट सामग्रीसामग्री में। टंगस्टन कार्बाइड ग्रेड मेंYG श्रृंखलाकी संतुलन प्रदान करने के लिए डिज़ाइन किए गए हैंकठोरताऔरकठोरता, के साथकोबाल्ट सामग्रीकठोरता और कार्बाइड सामग्री को प्रभावित करते हुए कठोरता और पहनने के प्रतिरोध को प्रभावित करते हुए।     आइए सही चुनने का तरीका पता करेंवाईजी वोल्फ्रेम कार्बाइड ग्रेडआपके विशिष्ट अनुप्रयोग के लिए, इसके प्रमुख गुणों और विशिष्ट उपयोगों के आधार परः 1.YG श्रृंखला नामकरण को समझें दYGग्रेडों को उनके आधार पर अलग किया जाता हैकोबाल्ट सामग्रीऔर, कम डिग्री में,अनाज का आकारकार्बाइड काYG ग्रेडइनमें शामिल हैंः YG6: 6% कोबाल्ट सामग्री YG8: 8% कोबाल्ट सामग्री YG10: 10% कोबाल्ट सामग्री YG15: 15% कोबाल्ट सामग्री YG20: 20% कोबाल्ट सामग्री सामान्यतः: उच्च कोबाल्ट सामग्रीवृद्धिकठोरताऔरप्रभाव प्रतिरोध, लेकिन पहनने के प्रतिरोध को कम करता है। कम कोबाल्ट सामग्रीवृद्धिकठोरताऔरपहनने का प्रतिरोध, लेकिन कठोरता को कम करता है। 2.YG ग्रेड चुनते समय विचार करने के लिए प्रमुख गुण 1कठोरता बनाम कठोरता कठोरता: टंगस्टन कार्बाइड की उच्च सामग्री (और कोबाल्ट की कम सामग्री) बेहतर पहनने के प्रतिरोध प्रदान करती है, जो काटने के उपकरण, पहनने के प्रतिरोधी भागों और घर्षण-भारी अनुप्रयोगों के लिए महत्वपूर्ण है। कठोरता: कोबाल्ट की अधिक मात्राकठोरता, सामग्री को दरार और चिपके जाने के लिए अधिक प्रतिरोधी बनाता हैप्रभावयाकम्पन. 2पहनने के प्रतिरोध बनाम प्रभाव प्रतिरोध पहनने के प्रतिरोध: वॉलफ्रेम कार्बाइड के साथ एकउच्च कार्बाइड सामग्री(कोबाल्ट से कम) हैअधिक पहनने के प्रतिरोधीइन ग्रेडों का उपयोग आमतौर पर घर्षण वातावरण के संपर्क में आने वाले उपकरण और घटकों को काटने के लिए किया जाता है। प्रभाव प्रतिरोध: वुल्फ़्रैम कार्बाइडउच्च कोबाल्ट सामग्रीहैअधिक प्रभाव प्रतिरोधीये ग्रेड खनन उपकरण या भारी मशीनरी जैसे भारी-भरकम अनुप्रयोगों के लिए अधिक उपयुक्त हैं। 3अनाज का आकार बारीक अनाज का आकार: ठीक अनाज कार्बाइड बेहतर हैकठोरताऔरपहनने का प्रतिरोधलेकिन कमकठोरतायह अनुप्रयोगों में प्रयोग किया जाता है जैसेउच्च परिशुद्धता काटने के उपकरण. मोटे अनाज का आकार: मोटे अनाज वाले कार्बाइड की पेशकशउच्च कठोरतालेकिनकम कठोरतायह अनुप्रयोगों में प्रयोग किया जाता है कि आवश्यकता होती हैप्रभाव और थकान के प्रतिरोध, जैसेखनन उपकरण. 3.आवेदन के आधार पर सही YG ग्रेड चुनना 1काटने के औजार (फ्राइंग, ड्रिलिंग, टर्निंग आदि) अनुशंसित ग्रेड:YG6 से YG8(कम कोबाल्ट सामग्री, अधिक वोल्फ्रेम कार्बाइड सामग्री) आवश्यक गुण:कठोरता,पहनने का प्रतिरोध, औरपरिशुद्धता. उपयोग मामला: के लिएउच्च गति मशीनिंगसामग्री जैसेस्टील, स्टेनलेस स्टील, औरगैर लौह सामग्रीये ग्रेड उन अनुप्रयोगों के लिए उत्कृष्ट हैं जहां पहनने के प्रतिरोध आवश्यक है और कठोरता की आवश्यकताएं मध्यम हैं। उदाहरण:YG6(ठीक अनाज) के लिए इस्तेमाल किया जाएगाकाटने के औजारआवश्यकताउच्च कठोरताऔरपहनने का प्रतिरोध. 2भारी पहनने के अनुप्रयोग (खनन, भू-परिवर्तन आदि) अनुशंसित ग्रेड:YG10 से YG15(मध्यम से उच्च कोबाल्ट सामग्री, कठोरता और पहनने के प्रतिरोध के एक अच्छे संतुलन के साथ) आवश्यक गुण:प्रभाव प्रतिरोध,कठोरता, औरघर्षण प्रतिरोध. उपयोग मामला: के लिएखनन उपकरण,ड्रिल बिट्स, औरचट्टान के कुचल, जहां सामग्री उच्च स्तर के संपर्क में हैप्रभावऔरघर्षण. उदाहरण:YG15(घोर अनाज और उच्च कोबाल्ट सामग्री) का उपयोग किया जाएगाखनन और निर्माण उपकरणभारी बर्दाश्त करने के लिएप्रभावऔरघर्षण की स्थिति. 3उच्च प्रभाव, थकान-प्रवण अनुप्रयोग अनुशंसित ग्रेड:YG15 से YG20(बेहतर कठोरता के लिए कोबाल्ट की अधिक मात्रा) आवश्यक गुण:कठोरता,क्रैकिंग प्रतिरोध, औरकंपन प्रतिरोध. उपयोग मामला: के लिएभारी धक्का या कंपन के संपर्क में उपकरण(जैसे,हथौड़े के औजार,पीसने के माध्यम) । उदाहरण:YG20(कठोर अनाज, उच्च कोबाल्ट सामग्री) के लिए आदर्श हैभारी कर्तव्यअनुप्रयोग जैसेचट्टान ड्रिल,धक्का मारने वाले हथौड़े, याकंपन के संपर्क में आने वाली मशीनें. 4सटीक मोल्ड, डाई और उपकरण अनुशंसित ग्रेड:YG6 से YG8(फाइन-ग्रेन, कम कोबाल्ट सामग्री) आवश्यक गुण:उच्च कठोरता,तीखे किनारे, औरपहनने का प्रतिरोध. उपयोग मामला: के लिएपरिशुद्धता मोल्डिंग,मुहर लगाना, औरकाटने के औजारजिसमें तेजता और उत्कृष्ट पहनने के प्रतिरोध की आवश्यकता होती हैउच्च परिशुद्धता मशीनिंगनरम धातुओं और प्लास्टिक के। उदाहरण:YG6के लिए इष्टतम होगाबारीक अनाजकाटने वाले उपकरण जिन्हें सटीक कार्य के लिए तेज किनारों को बनाए रखने की आवश्यकता होती है। 5औजारों और मोल्ड (स्टैम्पिंग, फोर्जिंग, आदि) का निर्माण अनुशंसित ग्रेड:YG8 से YG10(संतुलित कठोरता और कठोरता) आवश्यक गुण:अच्छी कठोरताचिपिंग का विरोध करने के लिए औरपहनने का प्रतिरोधदीर्घायु के लिए। उपयोग मामला: के लिएफोर्जिंग मर,एक्सट्रूज़न मर जाता है, औरढालने वाले औजारकि अनुभवदोनों उच्च पहननेऔरप्रभाव. उदाहरण:YG10के लिए अच्छी तरह से काम करेंगेमर जाता हैमें प्रयुक्तनिर्माण करनाऔरएक्सट्रूज़नप्रक्रियाओं के बीच संतुलन की आवश्यकता होती हैप्रभाव प्रतिरोधऔरपहनने का प्रतिरोध. 4.YG ग्रेड के लिए सारांश तालिका ग्रेड कोबाल्ट सामग्री (%) कठोरता कठोरता आवेदन गुण YG6 ६% उच्च कम परिशुद्धता काटने के उपकरण, मोल्ड उच्च पहनने प्रतिरोध, ठीक अनाज YG8 8% उच्च मध्यम ड्रिल, काटने के औजार, मोल्ड पहनने के प्रतिरोध और कठोरता का अच्छा संतुलन YG10 10% मध्यम उच्च मोल्डिंग औजार, भारी काटने के औजार अच्छी कठोरता, कठोर सामग्री के लिए उपयुक्त YG15 १५% कम बहुत उच्च खनन उपकरण, प्रभाव उपकरण उच्च प्रभाव प्रतिरोध, उच्च तनाव अनुप्रयोगों के लिए अच्छा YG20 २०% कम बहुत उच्च भारी मशीनरी, हथौड़े अधिकतम कठोरता, उच्च प्रभाव स्थितियों के लिए उपयुक्त 5.सही YG ग्रेड चुनते समय विचार करने के लिए कारक आवेदन का प्रकार: क्या उपकरण को उच्च प्रभाव, उच्च पहनने या सटीक काटने के लिए उजागर किया जाएगा? यदि प्रभाव प्रतिरोध अधिक महत्वपूर्ण है, तो उच्च कोबाल्ट सामग्री (YG10, YG15, YG20) के साथ एक ग्रेड चुना जाना चाहिए।पहनने के प्रतिरोध के लिए, कम कोबाल्ट ग्रेड (YG6, YG8) आदर्श है। मशीनीकृत होने वाली सामग्री: मशीनीकरण की जा रही सामग्री की कठोरता पर विचार करें। नरम सामग्रियों के लिए उच्च पहनने के प्रतिरोध के साथ उपकरण की आवश्यकता होती है, जबकि कठिन सामग्रियों के लिए चिप को रोकने के लिए कठोरता की आवश्यकता होती है। कार्य वातावरण: अत्यधिक तापमान, कंपन या कठोर परिस्थितियों के संपर्क में आने वाले अनुप्रयोगों में अतिरिक्त कठोरता के लिए उच्च कोबाल्ट सामग्री की आवश्यकता हो सकती है (YG15, YG20) । उपकरण का जीवन प्रत्याशा: ऐसे औजारों के लिए जिन्हें भारी पहनने की स्थिति में अधिक समय तक चलने की आवश्यकता होती है, अधिक वोल्फ्रेम सामग्री (कम कोबाल्ट) पर विचार करें। निष्कर्ष सही विकल्प चुननावाईजी वोल्फ्रेम कार्बाइड ग्रेडपर निर्भर करता हैविशिष्ट आवश्यकताएंआपके आवेदन के कारकों सहितकठोरता,कठोरता,पहनने का प्रतिरोध, औरप्रभाव प्रतिरोध. YG6 और YG8के लिए आदर्श हैंपरिशुद्धता काटनाऔरसामान्य मशीनिंग. YG10 और YG15संतुलन प्रदान करनापहनने का प्रतिरोधऔरकठोरताके लिएखनन उपकरण,काटने के औजार, औरमोल्डिंग मर. YG20के लिए सबसे उपयुक्त हैउच्च प्रभाव वाले अनुप्रयोग, सबसे बड़ा प्रदान करता हैकठोरता. पहनने के प्रतिरोध और कठोरता के बीच व्यापार को समझने से आपको अपनी विशिष्ट आवश्यकताओं के लिए सबसे उपयुक्त YG ग्रेड चुनने में मदद मिलेगी। ४०

कार्बाइड अंत मिलों पर दांत पीसने एक अत्यधिक विशेष प्रक्रिया है जिसमें उपकरण वांछित काटने के प्रदर्शन को प्राप्त करने के लिए कई चरण शामिल हैं। यहाँ प्रक्रिया का एक विस्तृत अवलोकन है:     1सामग्री का चयन कार्बाइड अंत मिल आमतौर पर ठोस कार्बाइड छड़ों से बने होते हैं, जो मुख्य रूप से कठोरता बढ़ाने के लिए कोबाल्ट या निकेल जैसे बाइंडरों के साथ वोल्फ्रेम कार्बाइड से बने होते हैं।उपकरण के प्रदर्शन के लिए सामग्री की गुणवत्ता और संरचना महत्वपूर्ण है.       2कार्बाइड रॉड तैयार करना   चयनित कार्बाइड छड़ों को सटीक काटने वाले उपकरण या मशीनरी का उपयोग करके आवश्यक लंबाई तक काटा जाता है। यह कदम यह सुनिश्चित करता है कि कच्चा माल आगे के प्रसंस्करण के लिए तैयार हो।     3.फ्लूट्स पीसने   फ्लोट पीसने की प्रक्रिया में अंत चक्की के काटने के किनारों का गठन किया जाता है। विशेष पीसने की मशीनें, अक्सर हीरे या सीबीएन पहियों से लैस होती हैं,कार्बाइड रॉड में फ्लूट्स पीसने के लिए उपयोग किया जाता हैफ्लाईटों की संख्या, आकार और ज्यामिति का संबंध समाप्त मिल के विशिष्ट डिजाइन और अनुप्रयोग से होता है। उदाहरण के लिएः   • सीधी बांसुरी:अड़बड़ काम और नरम सामग्री काटने के लिए उपयुक्त है।   • हेलिकल फ्लूट्सः बेहतर चिप निकासी प्रदान करते हैं और काटने की ताकत को कम करते हैं, जिससे उन्हें फिनिशिंग ऑपरेशन के लिए आदर्श बना दिया जाता है।   • परिवर्तनीय फ्लूट्स: विशेष रूप से उच्च गति वाले मशीनिंग में, कंपन प्रतिरोध में सुधार और चिकनी कटौती प्रदान करते हैं।     4.शंक को पीस रहा है समाप्त मिल की शाफ्ट, जो कि मशीन उपकरण में फिट होने वाला हिस्सा है, को उपयुक्त व्यास और लंबाई तक पीस दिया जाता है।यह कदम सुनिश्चित करता है कि अंत मिल सुरक्षित रूप से पकड़ा जा सकता है और सटीक रूप से मशीनिंग संचालन के दौरान तैनात.     5. गर्मी उपचार पीसने के बाद, कार्बाइड अंत मिलों को गर्मी उपचार से गुजरना पड़ता है, आमतौर पर एक प्रक्रिया के माध्यम से जिसे सिंटरिंग कहा जाता है। इसमें नियंत्रित वायुमंडल भट्ठी में उच्च तापमान तक उपकरण को गर्म करना शामिल है,जो कार्बाइड कणों को बांधने में मदद करता है और उपकरण की कठोरता और कठोरता को बढ़ाता है.     6काटने के किनारों का अंतिम पीसने इसके बाद आवश्यक ज्यामिति प्राप्त करने के लिए काटने के किनारों को पीस दिया जाता है। यह कदम यह सुनिश्चित करता है कि किनारे तेज और सटीक हों, जो प्रभावी मशीनिंग के लिए आवश्यक है।     7गुणवत्ता नियंत्रण और निरीक्षण विनिर्माण प्रक्रिया के दौरान, सख्त गुणवत्ता नियंत्रण उपायों को लागू किया जाता है। इसमें आयामी सटीकता, फ्लूट ज्यामिति, सतह खत्म और कठोरता के लिए अंत मिलों का निरीक्षण शामिल है।निर्दिष्ट मापदंडों से किसी भी विचलन को सही किया जाता है ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि उपकरण उच्च गुणवत्ता मानकों को पूरा करते हैं.     8कोटिंग और पैकेजिंग कुछ कार्बाइड अंत मिलों को अतिरिक्त सतह उपचार से गुजरना पड़ सकता है,जैसे पहनने के प्रतिरोध और प्रदर्शन को बढ़ाने के लिए विशेष सामग्री के साथ कोटिंग।उपकरण पैक किए गए हैं और वितरण के लिए तैयार हैं.     कार्बाइड के अंत की मिलों पर दांत पीसने की एक जटिल प्रक्रिया है जिसमें सटीकता, विशेष उपकरण और उन्नत तकनीकों की आवश्यकता होती है। इन चरणों का पालन करके,निर्माता उच्च गुणवत्ता वाले उपकरण का उत्पादन कर सकते हैं जो आधुनिक मशीनिंग अनुप्रयोगों की मांग की आवश्यकताओं को पूरा करते हैं.

चयन करते समयTiAlSiN (टाइटानियम एल्यूमीनियम सिलिकॉन नाइट्राइड),TiAlSiNX (टाइटानियम एल्यूमीनियम सिलिकॉन नाइट्राइड जोड़ा X- तत्व के साथ), औरAlTiN (एल्यूमीनियम टाइटेनियम नाइट्राइड)के लिएअंत मिल, यह महत्वपूर्ण है कि आप जिस सामग्री को मशीनिंग कर रहे हैं, उसे काटने की स्थिति (जैसे गति, फ़ीड और तापमान) और उपकरण जीवन, पहनने के प्रतिरोध के संदर्भ में समग्र वांछित प्रदर्शन का मूल्यांकन करें,और ऑक्सीकरण प्रतिरोध. आइए हम प्रत्येक कोटिंग की विशेषताओं को तोड़ते हैं ताकि आपको यह तय करने में मदद मिल सके कि आपके आवेदन के लिए कौन सा सबसे अच्छा हैः 1.TiAlSiN (टाइटानियम एल्यूमीनियम सिलिकॉन नाइट्राइड) गुण: गर्मी प्रतिरोध: TiAlSiN उत्कृष्ट गर्मी प्रतिरोध के लिए जाना जाता है, 1000°C (1,832°F) तक के तापमान का सामना करता है। यह इसे उच्च गति और उच्च तापमान मशीनिंग के लिए उपयुक्त बनाता है। पहनने के प्रतिरोध: यह विशेष रूप से उच्च तनाव, उच्च तापमान वातावरण में अच्छा पहनने के प्रतिरोध प्रदान करता है। सिलिकॉन सामग्री: सिलिकॉन के अतिरिक्त घर्षण और पहनने को कम करने में मदद मिलती है, जबकि उच्च तापमान पर ऑक्सीकरण का विरोध करने की कोटिंग की क्षमता में भी सुधार होता है। कठोरता: TiAlSiN कोटिंग्स में उच्च कठोरता होती है, जो भारी-कर्तव्य काटने की परिस्थितियों में उनकी तीक्ष्णता और काटने के किनारे की अखंडता बनाए रखने की क्षमता में योगदान देती है। के लिए सबसे अच्छाः उच्च तापमान मशीनिंग: TiAlSiN कठिन कट सामग्री जैसे मशीनिंग के लिए आदर्श हैउच्च शक्ति वाले स्टील्स,स्टेनलेस स्टील्स, औरटाइटेनियम मिश्र धातु. एयरोस्पेस और ऑटोमोटिव: यह आमतौर पर एयरोस्पेस और ऑटोमोबाइल अनुप्रयोगों में उपयोग किया जाता है, जहां गर्मी और पहनने प्रमुख चिंताएं हैं। भारी शुल्क काटना: उच्च काटने के बल और गर्मी के साथ काटने के कार्यों के लिए उपयुक्त, जिसमें शामिल हैंउच्च गति मशीनिंगऔरकच्चे काम. लाभः उत्कृष्ट गर्मी प्रतिरोध, जो उच्च तापमान पर उपकरण की विफलता को रोकता है। घर्षण में कमी, जिससे चिकनी कटौती और बेहतर सतह खत्म होती है। ऑक्सीकरण और पहनने के लिए अच्छा प्रतिरोध। अनुप्रयोग: उच्च दक्षता वाले मशीनिंगकठिन सामग्री जैसेटाइटेनियम मिश्र धातु,सुपरलेयर्स(जैसे Inconel), औरकठोर स्टील्स. भारी कार्य काटने के लिएपरिचालन, जिसमेंकच्ची पीस, जहां गर्मी का निर्माण महत्वपूर्ण है।     2.TiAlSiNX (टाइटानियम एल्यूमीनियम सिलिकॉन नाइट्राइड जोड़ा X- तत्व के साथ) गुण: गर्मी और पहनने के प्रतिरोध में सुधार: TiAlSiNX TiAlSiN का एक उन्नत संस्करण है, जिसमें "X" तत्व (आमतौर पर एक जोड़ जैसेकार्बन, नाइट्रोजन या कोई अन्य तत्व) जो अधिक उच्च तापमान पर पहनने के प्रतिरोध और ऑक्सीकरण प्रतिरोध को और बढ़ाता है।अति उच्च गति काटना. बेहतर सतह गुण: "एक्स" तत्व के अतिरिक्त आम तौर पर कोटिंग की सतह गुणों में सुधार होता है, घर्षण को कम करता है और मशीनिंग के दौरान चिप प्रवाह में सुधार होता है, जो समग्र काटने की दक्षता को बढ़ाता है। तापमान प्रतिरोध: TiAlSiNX TiAlSiN की तुलना में भी अधिक काटने के तापमान को संभाल सकता है (अप करने के लिए1,100°C से 1200°C तकया 2,012°F से 2,192°F), जिससे यह सबसे अधिक मांग वाले अनुप्रयोगों के लिए उत्कृष्ट है। के लिए सबसे अच्छाः अत्यधिक उच्च तापमान मशीनिंग: TiAlSiNX अनुप्रयोगों के लिए आदर्श है जहांअति उच्च तापमानमें पाए जाते हैं, जैसे किसुपरलेयर्स,टाइटेनियम,उच्च गति वाले स्टील्स, औरएयरोस्पेस सामग्री. सुपरलीग और उच्च तापमान वाले लीग: TiAlSiNX काटने में उत्कृष्ट हैकठिन सामग्रीजो तीव्र गर्मी उत्पन्न करते हैं और अत्यधिक गर्मी प्रतिरोध की आवश्यकता होती है। उच्च-गति परिशुद्धता काटना: उच्च परिशुद्धता अनुप्रयोगों के लिए उपयुक्त जहां उच्च काटने की गति और चरम तापमान मौजूद हैं। लाभः उच्च ऑक्सीकरण प्रतिरोधबहुत उच्च तापमान पर। TiAlSiN की तुलना में उच्च कठोरता और पहनने के प्रतिरोध। के लिए उत्कृष्टउच्च-गति मिलिंगचुनौतीपूर्ण सामग्रियों में। चिकनी कटौती और बेहतर सतह परिष्करण के लिए घर्षण में कमी। अनुप्रयोग: एयरोस्पेस, ऑटोमोटिव और बिजली उत्पादन उद्योगजहां सामग्री जैसेइनकोनेल, टाइटेनियम, औरउच्च तापमान वाले मिश्र धातुआम तौर पर उपयोग किए जाते हैं। परिशुद्धता काटनाअत्यधिक काटने की गति और उच्च तापमान पर।     3.AlTiN (एल्यूमीनियम टाइटेनियम नाइट्राइड) गुण: गर्मी प्रतिरोध: AlTiN में अच्छा गर्मी प्रतिरोध होता है, आमतौर पर 900°C (1,650°F) तक। जबकि यह TiAlSiN या TiAlSiNX के रूप में अच्छी तरह से गर्मी को नहीं संभालता है, यह अभी भी मध्यम से उच्च तापमान मशीनिंग में प्रभावी है। पहनने के प्रतिरोध: यह अपनेअच्छा पहनने का प्रतिरोधऔर कठोरता, जिससे यह सामान्य प्रयोजन के मशीनिंग अनुप्रयोगों के लिए उपयुक्त है। घर्षण में कमी: AlTiN काटने के उपकरण और सामग्री के बीच घर्षण को कम करता है, जिससे चिप प्रवाह में सुधार होता है और उपकरण का जीवन लंबा होता है। के लिए सबसे अच्छाः सामान्य प्रयोजन मशीनिंग: AlTiN विभिन्न प्रकार की सामग्री के मशीनिंग के लिए एक ठोस सर्वव्यापी है, जिसमें शामिल हैंकार्बन स्टील्स,मिश्र धातु वाले स्टील, औरस्टेनलेस स्टील्स. मध्यम गति से काटना: के लिए उपयुक्तउच्च-गति मिलिंगलेकिन सुपरलेय और टाइटेनियम मशीनिंग में पाए जाने वाले सबसे चरम तापमान के लिए आदर्श नहीं है। ऐसे अनुप्रयोग जिनके लिए अत्यधिक गर्मी प्रतिरोध की आवश्यकता नहीं होती है: AlTiN उन अनुप्रयोगों के लिए एकदम सही है जहां गर्मी मौजूद है, लेकिन उन स्तरों तक नहीं जहां TiAlSiN या TiAlSiNX की आवश्यकता होगी। लाभः उत्कृष्ट सामान्य पहनने प्रतिरोध और अच्छा ऑक्सीकरण प्रतिरोध। मध्यम काटने की गति और तापमान के लिए लागत प्रभावी। अधिकांश सामग्रियों के साथ अच्छा प्रदर्शन करता है, अच्छा उपकरण जीवन प्रदान करता है। अनुप्रयोग: स्टील का सामान्य मशीनिंग,स्टेनलेस स्टील्स, औरहल्के मिश्र धातु सामग्री. उपयुक्तउच्च गति वाली इस्पात मशीनिंगलेकिन अत्यधिक उच्च तापमान या उच्च प्रदर्शन वाले वातावरण में नहीं।     सही कोटिंग चुनना 1सामग्री का प्रकार और कठोरता टियालिसिन: मशीनिंग के लिए सबसे अच्छाउच्च तापमान वाले मिश्र धातु,स्टेनलेस स्टील्स,टाइटेनियम, औरकठोर सामग्रीसामान्य उच्च प्रदर्शन काटने के लिए आदर्श। TiAlSiNX: आदर्श के लिएसुपरलेयर्स,इनकोनेल, और अन्यउच्च शक्ति, गर्मी प्रतिरोधी सामग्रीउच्च तापमान पर चरम काटने की स्थिति के लिए सबसे अच्छा। अल्टिन: के लिए महानसामान्य प्रयोजन के अनुप्रयोगमध्यम गर्मी उत्पादन के साथ, सहितकार्बन स्टील्सऔरगैर लौह धातुएँ. 2काटने की स्थिति (गति, फ़ीड, गहराई) टियालिसिन: इसके लिए अच्छा काम करता हैउच्च गति और भारी शुल्क काटनेमेंमध्यम से उच्च तापमानवातावरण। TiAlSiNX: सबसे उपयुक्त के लिएअति उच्च गति काटनाके साथउच्च काटने के तापमान, जहां उपकरण का जीवनकाल और पहनने का प्रतिरोध महत्वपूर्ण है। अल्टिन: के लिए उपयुक्तमध्यम गति काटनाके साथमध्यम तापउत्पादन और सामान्य प्रयोजन के संचालन। 3. उपकरण जीवन प्रत्याशा TiAlSiNX: प्रस्तावसबसे लंबा उपकरण जीवनचरम, उच्च गति, उच्च तापमान संचालन में। टियालिसिन: प्रस्तावउत्कृष्ट पहनने के प्रतिरोधउच्च-प्रदर्शन काटने में, लेकिन अत्यधिक गर्मी की स्थितियों में TiAlSiNX के रूप में टिकाऊ नहीं। अल्टिन:उपकरण का अच्छा जीवनसामान्य प्रयोजन के मशीनिंग के लिए लेकिन TiAlSiN या TiAlSiNX की तुलना में उच्च तापमान या भारी शुल्क अनुप्रयोगों में तेजी से पहन सकते हैं। 4लागत पर विचार TiAlSiNXयह तीनों में सबसे महंगी है, इसकी उन्नत रचना और चरम तापमान पर बेहतर प्रदर्शन के कारण। टियालिसिनउच्च प्रदर्शन अनुप्रयोगों के लिए प्रदर्शन और लागत का एक अच्छा संतुलन प्रदान करता है। अल्टिनअधिक किफायती है और कई सामान्य प्रयोजन के काटने के अनुप्रयोगों के लिए अच्छी तरह से काम करता है।     सारांश तालिका: कोटिंग प्रकार के लिए सर्वश्रेष्ठ मुख्य लाभ आवेदन टियालिसिन उच्च तापमान मिश्र धातु, उच्च गति काटने उत्कृष्ट गर्मी प्रतिरोध, पहनने प्रतिरोध, उच्च प्रदर्शन काटने के लिए उपयुक्त एयरोस्पेस, ऑटोमोबाइल, कठोर स्टील्स, टाइटेनियम मिश्र धातु TiAlSiNX सुपरलेयर्स, इनकोनेल, एयरोस्पेस, चरम परिस्थितियां उच्च ऑक्सीकरण प्रतिरोध, उच्च तापमान, कम घर्षण को संभालता है अत्यधिक उच्च गति वाले मशीनिंग, एयरोस्पेस, सुपरलेयर्स अल्टिन सामान्य प्रयोजन मशीनिंग, स्टील, स्टेनलेस स्टील अच्छा गर्मी प्रतिरोध, पहनने प्रतिरोध, लागत प्रभावी कार्बन स्टील, मिश्र धातु स्टील, स्टेनलेस स्टील मशीनिंग निष्कर्ष: TiAlSiN का प्रयोग करेंसामान्य के लिएउच्च दक्षता वाले मशीनिंगकाकठोर सामग्रीऔर मिश्र धातु जो काटने के दौरान महत्वपूर्ण गर्मी का अनुभव करते हैं। TiAlSiNX का प्रयोग करेंके लिएअति उच्च गति काटना, विशेष रूप सेसुपरलेयर्स,टाइटेनियम, औरएयरोस्पेस सामग्री, जहां गर्मी प्रतिरोध और पहनने के प्रतिरोध महत्वपूर्ण हैं। AlTiN का प्रयोग करेंके लिएसामान्य मशीनिंगजहां गर्मी उत्पादन मध्यम है, जैसेकार्बन स्टील्स,स्टेनलेस स्टील्स, औरगैर लौह धातुएँ. अपनी विशिष्ट मशीनिंग आवश्यकताओं के अनुसार कोटिंग का मिलान करके, आप उपकरण के जीवन और प्रदर्शन दोनों को अधिकतम कर सकते हैं।

1कार्बाइड बर्र क्या है?   कार्बाइड बोर, जिसे बोर बिट, बोर कटर, कार्बाइड बोर बिट, कार्बाइड मर ग्राइंडर बिट आदि के रूप में भी जाना जाता है।कार्बाइड बर्र एक प्रकार का घूर्णी काटने वाला उपकरण है जो वायवीय औजारों या विद्युत औजारों पर क्लैंप किया जाता है और विशेष रूप से धातु बर्र को हटाने के लिए उपयोग किया जाता हैयह मुख्य रूप से उच्च दक्षता के साथ काम के टुकड़े की कच्ची मशीनिंग प्रक्रिया में प्रयोग किया जाता है।   2कार्बाइड बर्र का घटक?   कार्बाइड बर्र को ब्राज प्रकार और ठोस प्रकार में विभाजित किया जा सकता है। ब्राज प्रकार कार्बाइड सिर भाग और स्टील शांक भाग से बना है, जब बर्र सिर और शांक का व्यास समान नहीं होता है,लेटेड प्रकार का प्रयोग किया जाता हैठोस प्रकार ठोस कार्बाइड से बनाया जाता है जब बोर सिर और शांक का व्यास समान होता है।   3कार्बाइड बर् का प्रयोग किसके लिए किया जाता है? कार्बाइड बर् का व्यापक रूप से उपयोग किया गया है, यह उत्पादन दक्षता में सुधार करने और फिटर के मशीनीकरण को प्राप्त करने का एक महत्वपूर्ण तरीका है। हाल के वर्षों में, उपयोगकर्ताओं की बढ़ती संख्या के साथ,यह फिटर और मरम्मत करने वाले के लिए एक आवश्यक उपकरण बन गया है. मुख्य उपयोगः ♦ चिप हटाना।♦ आकार में परिवर्तन।♦ किनारे और चम्फर्स खत्म।♦ निर्माण वेल्डिंग के लिए प्रारंभिक पीसने का कार्य करें।♦ वेल्ड सफाई।♦ स्वच्छ कास्टिंग सामग्री।♦ काम के टुकड़े की ज्यामिति में सुधार।   मुख्य उद्योग: ♦ मोल्ड उद्योग. धातु मोल्ड गुहा के सभी प्रकार के परिष्करण के लिए, जैसे कि जूता मोल्ड आदि।♦ उत्कीर्णन उद्योग सभी प्रकार के धातु और गैर-धातु उत्कीर्णन के लिए, जैसे शिल्प उपहार।♦ उपकरण निर्माण उद्योग: कास्टिंग, फोर्जिंग और वेल्डिंग के पंख, बोर, वेल्डिंग सीम की सफाई के लिए, जैसे कि कास्टिंग मशीन फैक्ट्री, शिपयार्ड, ऑटोमोबाइल फैक्ट्री में व्हील हब पॉलिशिंग,आदि।♦ मशीनरी उद्योग: सभी प्रकार के यांत्रिक भागों के चैंफर, गोल, ग्रूव और कुंजी मार्ग के प्रसंस्करण के लिए, पाइपों की सफाई, मशीन भागों के आंतरिक छेद की सतह को समाप्त करने के लिए,जैसे मशीनरी कारखाना, मरम्मत की दुकान आदि।♦ इंजन उद्योग, जैसे कार इंजन कारखाने में इम्पेलर के प्रवाह को चिकना करने के लिए। ♦वेल्डिंग उद्योग वेल्डिंग सतह को चिकना करने के लिए, जैसे कि नाइट वेल्डिंग।   4कार्बाइड बर्र के फायदे। ♦ सभी प्रकार की धातुओं (जिसमें सड़ा हुआ इस्पात भी शामिल है) और गैर-धातु सामग्री (जैसे संगमरमर, नीलम, हड्डी, प्लास्टिक) की कठोरता HRC70 से कम है, को कार्बाइड बोर द्वारा मनमाने ढंग से काटा जा सकता है।♦ यह अधिकांश कामों में छोटे पीसने वाले पहिया को शांक के साथ बदल सकता है, और धूल प्रदूषण नहीं करता है।♦ उच्च उत्पादन दक्षता, मैनुअल फाइल की प्रसंस्करण दक्षता से दस गुना अधिक है, और शंकु के साथ छोटे पीस पहिया की प्रसंस्करण दक्षता से दस गुना अधिक है।♦ अच्छी प्रसंस्करण गुणवत्ता, उच्च सतह खत्म, कार्बाइड burr उच्च परिशुद्धता के साथ मोल्ड गुहा के विभिन्न आकारों को संसाधित कर सकते हैं।♦ कार्बाइड बोर में लंबे समय तक सेवा जीवन होता है, जो उच्च गति वाले स्टील कटर से 10 गुना अधिक टिकाऊ होता है, और एल्यूमीनियम ऑक्साइड पीसने वाले पहिया से 200 गुना अधिक टिकाऊ होता है।♦ कार्बाइड बर का उपयोग करना आसान, सुरक्षित और विश्वसनीय है, यह श्रम तीव्रता को कम कर सकता है और कार्य वातावरण में सुधार कर सकता है।♦ कार्बाइड बोर के उपयोग के बाद आर्थिक लाभ में काफी सुधार होता है, और कार्बाइड बोर के उपयोग से व्यापक प्रसंस्करण लागत को दसियों गुना कम किया जा सकता है।     5कार्बाइड बर्र की मशीनीकृत सामग्रियों की रेंज। आवेदन सामग्री प्रसंस्करण की प्रक्रिया के डेबरिंग, मिलिंग, सतह वेल्डिंग, वेल्डिंग स्पॉट मशीनिंग, मोल्डिंग मशीनिंग, कास्टिंग चैंफरिंग, डूबने की मशीनिंग, सफाई के लिए उपयोग किया जाता है। स्टील, कास्ट स्टील गैर-कठोर स्टील, न हीट ट्रीट्ड स्टील, ताकत 1200N/mm2 (( 38HRC) उपकरण इस्पात, प्रबलित इस्पात, मिश्र धातु इस्पात, कास्ट इस्पात स्टेनलेस स्टील जंग प्रतिरोधी और एसिड प्रतिरोधी स्टील ऑस्टेनिटिक और फेरीटिक स्टेनलेस स्टील्स गैर लौह धातु नरम गैर लौह धातुएं एल्यूमीनियम पीतल, लाल तांबा, जिंक कठोर गैर लौह धातु एल्यूमीनियम मिश्र धातु, पीतल, तांबा, जस्ता पीतल, टाइटेनियम/टाइटेनियम मिश्र धातु, ड्यूरालुमिन मिश्र धातु (उच्च सिलिकॉन सामग्री) गर्मी प्रतिरोधी सामग्री निकेल आधारित और कोबाल्ट आधारित मिश्र धातु (इंजन और टरबाइन निर्माण) कास्ट आयरन ग्रे कास्ट, सफेद कास्ट नोड्यूलर ग्रेफाइट/डक्टिल आयरन EN-GJS(GGG) सफेद एनील्ड कास्ट आयरन EN-GJMW(GTW), काला लोहा EN-GJMB ((GTS) पीसने के लिए प्रयुक्त, बनाने के प्रसंस्करण प्लास्टिक, अन्य सामग्री फाइबर प्रबलित प्लास्टिक (जीआरपी/सीआरपी), फाइबर सामग्री ≤ 40% फाइबर प्रबलित प्लास्टिक (जीआरपी/सीआरपी), फाइबर सामग्री > 40% काटने के छेद को काटने के लिए इस्तेमाल किया जाता है 　 थर्मोप्लास्टिक 6कार्बाइड बर्र के मिलान उपकरण।   कार्बाइड बर् आमतौर पर उच्च गति इलेक्ट्रिक ग्राइंडर या वायवीय उपकरण के साथ उपयोग किया जाता है, यह मशीन टूल्स पर घुड़सवार द्वारा भी इस्तेमाल किया जा सकता है। क्योंकि वायवीय उपकरण आमतौर पर उद्योग में उपयोग किए जाते हैं,तो उद्योग में कार्बाइड बर् का उपयोग आम तौर पर वायवीय उपकरण द्वारा संचालित है. व्यक्तिगत उपयोग के लिए, इलेक्ट्रिक ग्राइंडर अधिक सुविधाजनक है, यह आप इसे प्लग में, हवा कंप्रेसर के बिना के बाद काम करता है. सब आप क्या करने की जरूरत है उच्च गति के साथ एक इलेक्ट्रिक ग्राइंडर चुनने के लिए है.अनुशंसित गति आम तौर पर 6000-40000 आरपीएम है, और अनुशंसित गति का अधिक विस्तृत विवरण नीचे दिया गया है।   7कार्बाइड बर्र की अनुशंसित गति। कार्बाइड बर्र को प्रति मिनट 1,500 से 3,000 सतह फीट की उचित गति से संचालित किया जाना चाहिए। इस विनिर्देश के अनुसार, ग्राइंडर के लिए कार्बाइड बर्र की एक विस्तृत विविधता उपलब्ध है।उदाहरण के लिए: 30,000-आरपीएम ग्राइंडर कार्बाइड बोर से मेल खा सकते हैं जिनकी व्यास 3/16 " से 3/8" है; 22,000-आरपीएम ग्राइंडर के लिए, 1/4 " से 1/2 " व्यास कार्बाइड बोर उपलब्ध हैं। हालांकि, अधिक कुशल संचालन के लिए,सबसे अधिक इस्तेमाल किया व्यास चुनना सबसे अच्छा है. इसके अतिरिक्त पीसने के वातावरण का अनुकूलन और पीसने की मशीन का रखरखाव भी बहुत महत्वपूर्ण है। यदि 22,000 आरपीएम पीसने वाले अक्सर गलत हो जाते हैं, तो शायद इसलिए कि आरपीएम बहुत कम है.इसलिए, हम अनुशंसा करते हैं कि आप अपनी पीसने की मशीन के वायु दबाव प्रणाली और सील संयोजन की बार-बार जांच करें।     वास्तव में एक उचित काम करने की गति एक अच्छा काटने के प्रभाव और काम टुकड़ा गुणवत्ता प्राप्त करने के लिए बहुत महत्वपूर्ण है। गति में वृद्धि प्रसंस्करण की गुणवत्ता में सुधार और उपकरण के जीवन का विस्तार कर सकते हैं,लेकिन यदि गति बहुत अधिक है, तो यह स्टील की छड़ी को फट सकता हैतेजी से काटने के लिए गति को कम करना उपयोगी है, हालांकि यह सिस्टम के अति ताप का कारण बन सकता है और काटने की गुणवत्ता को कम कर सकता है।तो कार्बाइड burr के प्रत्येक प्रकार उचित गति के विशिष्ट संचालन के अनुसार चुना जाना चाहिए. कृपया नीचे दी गई अनुशंसित गति सूची देखें: कार्बाइड बोर के उपयोग के लिए अनुशंसित गति सूची। गति सीमा विभिन्न सामग्रियों और burr व्यास के लिए सिफारिश की है(आरपीएम) बुर व्यास 3 मिमी (1/8") 6 मिमी (1/4") 10 मिमी (3/8") 12 मिमी (1/2") 16 मिमी (5/8") अधिकतम परिचालन गति (आरपीएम) 90000 65000 55000 35000 25000 एल्यूमीनियम, प्लास्टिक गति सीमा 60000-80000 15000-60000 10000-50000 7000-30000 6000-20000 अनुशंसित प्रारंभ गति 65000 40000 25000 20000 15000 तांबा, कास्ट आयरन गति सीमा 45000-80000 22500-60000 15000-40000 11000-30000 9000-20000 अनुशंसित प्रारंभ गति 65000 45000 30000 25000 20000 हल्के स्टील गति सीमा